TPM现场领导干部课程.pptxVIP

ＴＰＭ現場領導幹部課程講師：許石城財團法人中衛發展中心TPM部課 程 大 綱一、何謂TPM二、設備效率化改善三、向零故障挑戰四、自主保養進行方法五、個別改善進行方法六、設計、保養、生產的合作體制七、結語第 一 章何 謂 T P MTPM的歷史沿革（日本PM變化的沿革）19501960197019801990事後保養：Breakdown Maintenance1951年預防保養：Prevention Maintenance1957年改良保養：Corrective maintenance1960年保養預防：Maintenance Prevention1971年TPM：Total Productive Maintenance日本電裝Time-base的時代Condition-base的時代ＱＣＣＺＤ活動ＫＪ活動零災害活動日本的小集團活動(1962)(1965)(1969)(1973)TPM的定義（全公司的TPM）TPM就是：（全員加的PM）1.追求生產系統效率之極限（總合的效率化），以改善企業體質為目標。2.在現場架構下，以生產系統全體壽命週期為對象，追求”災害、零不良、零故障”並將所有損失在事先加以防止。3.生產部門以外，還包括開發、營業、管理所等有部門。4.上自經營層下至第一線作業人員全員參與。5.經由複小集團活動來達成零損失的目標。ＴＰＭ的特色1經濟性的追求︵賺錢的ＰＭ︶︵小集團活動︶3操作者的自主保養(ＭＰ︱ＰＭ︱ＣＭ)2整體系統的考慮○○○ＴＰＭ的特色○○生產保養的特色○預防保養的特色ＴＰＭ推進組織組織委員會董事長或總經理ＴＰＭ委員會董事長或總經理經理 經 理部門ＴＰＭ委員會課長 課 長課ＴＰＭ實行委員會股長．組長股．組長股．組ＴＰＭ會議班長班 長 圈會議操作人員操作人員操作人員人的體質改善－培育符合FA/CIM時代的人員－　操作人員：自主保養能力　保養人員：機械化設備的保養能力　生產技術者：免保養的設備計畫能力設備的體質改善經由現有設備的體質改善之效率化新設備的LCC設計與快速量產企　業　的　體　質　改　善ＴＰＭ的目標“藉由人與設備的體質改善進而改善企業的體質”負荷時間稼動時間淨稼動時間價值稼動時間設備的損失架構1.故障七　　大　　損　　失2.換模換線、調整3.刀具交換4.暖機停止損失5.空轉、短暫停機性能損失6.速度下降不良損失7.不良、修改ＴＰＭ的有形效果Ｐ……附加價值生產性1.5～2倍　．突發故障件數　 ～　．設備總合效率1.5～2倍Ｑ……工程不良率原來　、客訴Ｃ……製造成本減低30%Ｄ……製品、半成品（在製品）庫存減少Ｓ……零停工害、零公害Ｍ……改善提案件數5～10倍 ＴＰＭ的無形效果1.因自主管堙的徹底實行，員工都變成具有「自己的設備更由自己來維護」的精神。2.因實現了零故障、零不良，使得員工有了只要去做就可達成的自信心。3.原來到處都是油污、切削粉屑的污垢的工作場所變成非常的乾淨，成為愉快舒適有士氣的工作場所。4.給來工廠參觀的人，留下良好的企業形象，並與營業活動的訂貨量有密切的影響。ＴＰＭ５大支柱TPM自主保養個別改善計畫保養建立ＭＰ體制教育?訓練ＴＰＭ８大支柱TPM個別改善計畫保養建立ＭＰ體制教育?訓練自主保養品質保養管理間接安全?衛生?環境第 二 章設 備 效 化 改 善７大損失與生產之關係能力100%速度降低損失不良、修改損失暖機損失暫停、空轉損失故障損失換模換線調整損失暫停、空轉損失換模換線調整損失暫停空轉損失7大損失設　　備設 備 總 合 效 率 的 計 算設備總合效率之七大損失與設備總合效率的關係(1)　　故　　障負　荷　時　間(2)換模換線．調整稼 動 時 間停止損失(3)刀具交換(4)暖機性能損失淨　稼　動時　　　間(5)空轉．短暫停機(6)速度下降不良損失價　　值稼動時間(7)不良．修改設備總合效率＝時間稼動率×性能稼動率×良品率(例)0.87×0.50×0.98×100＝42.6(%)設備總合效率的計算方法Ａ：一班的實際工作時間＝60分×8小時＝480分Ｂ：一班的計畫停工時間＝20分Ｃ：一班的負荷時間＝A－B＝460分Ｄ：一班的停工損失時間＝60分Ｅ：一班的稼動時間＝C－D＝400分Ｇ：一班的生產量＝400個Ｈ：良品率＝98%Ｉ：理論基準時間＝0.5分/個Ｊ：實際週期時間＝0.8分/個Ｆ：實際加工時間＝Ｊ×Ｇ＝0.8×400Ｔ＝時間稼動率＝　×100＝　　×100＝87%Ｍ＝速度稼動率＝　×100＝　　×100＝62.5%Ｎ＝淨稼動率＝　×100＝　　　　×100＝80%Ｌ＝性能稼動率＝M×N×100＝0.625×0.800×100＝50%設備總合效率＝T×L×H×100＝0.87×0.50×0.98×100＝42.6%突發損失