大学生铸造工艺设计大赛作品c推进器.docxVIP

永冠杯”第六届中国大学生铸造工艺设计大赛 参赛作品 铸件名称：c -推进器 自编代码： ACGWLY 方案编号： 目录 TOC \o 1-5 \h \z 摘 要 2 \o Current Document 1零件的工艺性分析 2 \o Current Document 2铸造工艺方案确定 4 \o Current Document 2.1铸型种类与造型及制芯方法的选择 .4 \o Current Document 2.1.1铸型种类及造型方法的选择 4 2.1.2制芯方法的选择 ?…???4 \o Current Document 2.2分型面及浇注位置的确定 .……4 2.3铸造工艺参数 ……………………………………………………… .5 2.3.1铸件最小铸出壁厚 ?????5 2.3.2铸件最小铸出孔 ………………………………………… .5 2.3.3铸件尺寸公差及加工余量 ………………………………… .52.3.4铸件收缩率 .5 2.3.5起模斜度与分型负数 ……………………………………… .62.4砂箱尺寸 ..6 砂芯的设计……………………………………………………………… 7 浇注系统设计…………………………………………………………… .8 直浇道的确定………………………………………………… 9 4.2集渣包的设计 9 4.3内浇道的确定 …………………………………………………… 10 冒口设计………………………………………………………………… 11 铸造过程数值模拟 …………………………………………… 12 6.1网格划分结果 ……………………………………… .. ……………12 Procast数值模拟 13 结论……………………………………………………………………… ..15 参考文献……………………………………………………………… .……16 铸件C-推进器材质为铝合金，铸件质量约1460kg，为大型铸铁件。铸件外形尺寸 为1100mrW 860mM 450mm,主要壁厚为200mm,最小壁厚35mm。铸件采用手工砂 型造型，设计中首先对铸件进行了工艺性改造，从而在不影响零件主要结构及使用的情 况下，既有利于提高铸件整体强度，又较大程度的简化了工艺设计难度。采用中间偏底 部浇注系统。分型面选在铸件最大断面处且接近主要加工面，浇注位置选在铸件分型面 侧面。由于铸件厚大、结构相对简单，直浇道下方接集渣包再转接内浇口。砂芯下方采 用合并式芯头，砂芯中部采用组合型结构，通过垂直芯头进行定位及固定。铸件沿长度 方向一边浇注、另一边采用边冒口补缩，以防止在凝固阶段形成缩孔。铸件工艺出品率 约为70%。设计过程采用三维造型软件Pro/E绘制出零件的三维图，然后在Procast软 件中完成网格划分并模拟浇注和凝固过程，观察模拟结果，验证工艺方案的合理性。通 过对结果的分析模拟，最终铸造工艺可获得质量良好的铸件，避免了缩孔、缩松等缺 陷，符合零件的使用要求。 零件铸造工艺性分析 本铸件是一个厚度较大的大型铸铁件，材料为普通铸铁，铸件质量约为1460kg。铸 件外形尺寸为1100mmX 860mmX 450mm,主要壁厚200mm,最小壁厚35mm。铸件主 体为厚大的平板，机座支撑部分壁腔深且内有相互连通的盲孔。铸件的三维造型如图 1- 1所示。 一个关键的问题是：按照所提供的零件图，四个外围支撑体与中心支撑体之间连 接为一段中空的圆管，给铸造工艺设计及铸造生产过程带来极大的困难，因此需对铸件 进行工艺性改造。解决办法是在连接管与底板间补充一个加强筋板，这样不仅强化了支 撑体之间的连接，同时也极大地降低了铸造工艺设计的难度。工艺改造后的零件与原零 件对比图如图1-2所示。 图1-1机座零件三维图 图1-2工艺改造后的零件与原零件对比图 图1-3机座零件图及铸件图对比 铸件主要加工面上有大量螺纹孔，为了便于机械加工、减少砂芯数量，故将直径小 于？ 40的圆孔不予铸出⑴。 另外，铸件四角分布四个孔，若安放砂芯必然对铸件自由收缩及冷却过程形成较 大的影响，进而影响铸件内在质量，而机械加工非常方便，况且该孔及所在平面也都是 机械加工表面，具有较高的机械精度要求，工艺设计中也未铸出。 该铸铁件尺寸比较大，铸件主体部分壁厚较大，且包含主要加工面，浇注时很容易 产生缩孔、缩松等缺陷。为了保证铸件质量，充分利用铸铁件石墨化膨胀的自补缩作 用，保证铸件的尺寸精度和表面质量，造型材料及方法宜选择使铸型强度较高的方案： 如普通砂型铸造，最好采用机器造型；手工造型最好采用呋喃树脂砂造型；砂芯可采用 树脂砂制芯。 根据铸件主要加工面和大平面朝下的原则，工艺设计时，厚大的平板部分位于砂 箱的底部，这样可