TPM即全员效率维修.pptxVIP

TPM　培　训　讲　义第一部分：认识ＴＰＭ一、什么是TPM　TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。定义： 以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。要点：效率最大化、全员参与世界级企业预知维修1968年诞生，71年全国推广。全员效率维修(TPM，日本)维修预防美国GE公司生产维修(PM)预防维修改善维修预防维修事后维修事后维修1950 1960 1970 1980 1990二、TPM的发展进程1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。 1- BM事后维修 Break down Maintenance1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。 2- CM改良维修 Corrective Maintenance1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。 3- PM预防维修 Preventive Maintenance1958年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。 4- MP维修预防 Maintenance Prevention1958年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。 5- PM生产维修 Productive maintenance1971年前后，日本总结并在全国推广丰田公司的全员参与和围绕效率化核心的维修管理，即TPM。 6- TPM生产维修 Productive maintenance三、TPM活动的目标１、通过活动改善三种体质设备操作者：自主维修能力。设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。改善人的体质维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。现有设备：改善设备体质，达到最大程度的效率。改善设备的体质新增设备：生产能力最快速度的爬升。设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。改善环境的体质人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。综合曲线维修费用最小点损失２、活动瞄准的目标 通过全员生产维护和持续改善，最大限度提高设备综合效率、延长设备使用寿命为目标，使生产效益最大化，最终实现零缺陷、零故障、零灾害、零不良、零损失 。使生产效率最大化的同时，使消耗的费用合理，从中找出最小的消耗点。企业经营效率化核心是全员参与，预防为主零故障、零灾害、零不良、……零损失 设备前期管理 计 划 保 全 自 主 保 全 间接部门效率化 安 全 与 卫 生 个 别 改 善 教 育 训 练 品 质 保 全5S以5S为基础及八大支柱为主轴的架构四、 TPM的内容自主保全：以车间操作工人为主体展开的浅层面的维修活动。（如日本企业包括：清扫、点检、加油、紧固。 ）计划保全：按照预先安排的计划,有目的地开展维修活动。　分为：针对性修理计划、年度普修计划、专业点检、定期整备等。个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工作状态。间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。分管总经理主抓主管部门经理挂帅分厂或车间经理班组长一线工人公司级推进小组及推进员(1)分厂或车间推进小组及推进员(n)一线现场推进小组及推进员(n)一线维修及生产人员(全体)五、TPM的组织结构　各级推进领导组应由主管经理亲自主持，确保推进力度。行政支持是推进的保障，没有持续有力的行政支持和监督，想取得成效是不可能的。六、改变思想，建立全新的维修模式。改变一种推行了几十年的体系，必须首先从思想上屏弃以前旧体系带来的习惯性思维方式。为此，我们要进行持久的思想教育，在工作中不断灌输新的体系思想和转变传统的思维习惯。这是确保新模式得到贯彻的前提条件。事后修理是最消极，最浪费的修理方式，观念必须转变。我们需要灌输变救火式的事后维修为预防性维修，真正把我们的工作重点转移到预防性修理上来。我们要摆脱以往机械式计划的约束，大幅度增加针对性修理的份额，根据具体设备状态的不同，提高检修的针对性和实用性，以少量的投入取得更大的效率。预防性和针对性是我们维修理念转变的两个核心。注重现场和细节，消灭设备的各类损失 1）设备故障