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倒角刀具技术创新及应用 摘要：机械制造中倒角的加工不容忽视，倒角的常见作用是去除毛刺，使其美观。但对于图纸中特别指出的倒角，一般是安装工艺的要求，例如轴承的安装导向，此部位的倒角大小直接影响轴承能否正确安装到位。传统的倒刀加工刀具磨损快，磨刀次数多，影响加工效率。设计制作的高效组合式倒角刀具，装夹方便，不需要特质夹头，几乎与所有的旋转加工设备都可以使用，适用范围广，性能稳定，有效节约了刀具成本，提高了生产效率。 关键词：高效组合；切削加工；倒角刀；加工效率 工欲善其事，必先利其器，刀具是切削加工的基础工艺装备之一，刀具的性能和质量直接影响到加工效率的高低和加工质量的好坏，直接影响到整个机械制造业的生产及经济效益水平。制造业企业供给侧结构性改革，践行精益生产，刃具的优化运用是企业红利重要的组成部分。随着现代科技水平的提高，设备更迭速度日趋加快，目前更新换代的速度可达10-15年更换一代，要在这样短的时间内赚回设备投资并创造利润，必须充分挖掘刀具的潜力。“对倒角加工专有刀具进行结构参数优化，使得专用工具的结构更加合理，从而可以大幅提高加工的质量和效率”。[1]采用新型刀具，是制造业提高劳动生产率和提升企业竞争力的有效手段，亦为我国制造业当前必须重视的问题。“将机台清理毛刺理念融入到加工过程中，取消去毛刺工序，更为精进工序、提高零件的生产加工效率”。[2]“倒角的应用可以良好的形状分布，从而可以控制直线裂纹的形成”。[3]根据产品结构特点设计制作专用刀具，可以起到降本增效的作用，经过理论计算和现场不断的摸索调试，我们设计制作了一种高效组合式倒角刀。 1产品结构及工艺难点分析 扭力管组件形状复杂，精度需求高，其加工难点是通孔两端倒角，零件有4个通孔都需要进行两侧倒角，相当于需要加工8个倒角，4个孔分别为2-准44.50/准44.45与2-准49.263/准49.213，而2-准49.263/准49.213外侧有一孔为准42.89/准42.876，外小里大（见图1），需注意刀具避让。另外，为避让零件的夹具工装，刀具伸出的长度达到300mm左右，现有的双面倒角刀具过长，刚性降低，加工时产生振动，孔口倒角处形成崩纹，且倒角不正，影响滚压轴承装配，受刀具材质限制，刀具寿命低，加工倒角时需要多次安装和拆卸刀头，安装刀头位置精度不稳定，影响倒角的尺寸，每次安装刀头进行一次对刀，影响零件的加工效率。一个滚压轴承价值3100元，如果倒角不合格，导致轴承载荷和启动扭矩不合格，可造成轴承报废，进而影响组件的装配。 2传统倒角加工刀具 现有的对通孔两侧孔口倒角加工，采用的双面倒角刀具是在350mm的调质钢棒上加工一个10mm×10mm的通方槽，方槽内安装一个10mm×10mm的手磨的45°倒角刀，用螺栓紧固即可倒角。然后把刀方反向装夹，实现对通孔的另侧倒角。制作简单，拆卸方便。但该技术存在缺陷：①45°车刀是手动磨的，车刀反复装夹，即使需重新对刀，仍旧存在装夹误差，影响45°的准确性；②刀具较长，刚性不好，加工零件时刀具产生振动，导致加工出的倒角有明显崩纹；③零件材质为钛合金，而刀具材质为高速钢，加工过程中刀具磨损快，磨刀次数多，影响加工效率。 3高效组合式倒角刀具结构及技术原理 3.1刀具材质。根据产品结构特点制定了组合式倒角刀具的加工方案，用于解决双面倒角刀具过长，加工倒角时产生崩纹，及刀具寿命低的难题。本刀具采用1.2343进口模具钢，具有材质均匀和优越的切削加工性能，拥有良好的高韧性及高塑性，高低温下的高耐磨性能和整体硬化性能均很出色，加工后刀具性能优越，克服了因长度过长由其它模具钢制作刀具刚性较差，分体式连接易磨损等缺点。3.2刀具结构及技术原理。结合刀柄和刀头的技术设计，经过不断的调试和改进，成功设计了能应用在加工中心上的高效组合式倒角刀具，与改进前的刀具进行对比，零件的加工效率和零件的加工质量有大幅度的提高。具体技术方案如下：①加长刀柄采用整体式结构，保证刀柄的强度、刚性的要求。刀柄的设计采用内冷的功能，加工过程中能提高零件的表面粗糙度，延长刀具寿命（见图2）。②刀头采用安装刀片的方式，45°成型刀头镶嵌2片刀片，除切削部分外刀片可以全部包含在刀头内部，刚性更好，重复定位精度高，稳定性更好。③刀柄和刀头采用螺纹夹紧连接，安装拆卸更方便，减少操作人的换模时间，减轻操作人劳动强度。④利用刀柄的内部锥面与刀头的外部锥面紧密贴合，刀柄的内端面与刀头的外端面靠紧定位，这种双重定位的原理，重复定位精度可以达到0.03mm以内。即满足刀头重复装夹的定位精度，又可保证刀具夹紧后的刚性，防止零件加工过程中，由于刀具颤动产生崩纹影响零件的质量（见图3）。 4应用