螺纹数控加工工艺研究.pdfVIP

在数控车床和加工中心正确和合理地确定螺纹的切削工艺对于使用者来 说十分重要，本文对此作了探讨。 1. 螺纹车削和铣削工艺的选择 螺纹的切削工艺取决于所加工零件的结构和所采用的数控机床。一 般来说，使用右刀刃加工右旋螺纹和使用左刀刃加工左旋螺纹，此做法 优点是刀片的支撑最稳定，当然一般情况下，相反方式也能应用。 1.1 螺纹切削时有关尺寸的确定 （1） 螺纹牙型高度 （螺纹总切深） 螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间垂直于螺纹轴线 的距离。如图1所示，它是车削时车刀总切入深度。根据GB 192~ 197— 81普通螺纹国家标准规定，普通螺纹的牙型理论高度，实际加工时，由 于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化。根据GB 197—81 规定螺纹车刀可在牙底最小削平高度 处削平或倒圆。则螺纹实际牙型 高度可按下式计算： 式中： 为螺纹原始三角形高度， ； 为螺距。 （2 ） 螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定 螺纹加工中，径向起点 （编程大径）的确定决定于螺纹大径。例如 要加工 外螺纹，由GB 197—81知：螺纹大径 基本偏差为ES — 0.038mm ；公差为Td 0.28mm ；则螺纹大径尺寸为 ，所以编程大径应在 此范围内选取。 径向终点 （编程小径）的确定决定于螺纹小径。因为编程大径确定 后，螺纹总切深在加工中是由编程小径 （螺纹小径）来控制的。螺纹小 径的确定应考虑满足螺纹中径公差要求。设牙底由单一圆弧形状构成 （圆弧半径为 ），则编程小径可按下式计算： 式中： 为螺纹公称直径 （mm ）； 为牙底圆弧半径 （mm ），一般取 ； 为螺纹中径基本偏差 （mm ）； 为螺纹中径公差 （mm ）。 （3 ） 螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸的确定 由于车螺纹起始时有一个加速过程，结束前有一个减速过程。在这 段距离中，螺距不可能保持均匀。因此车螺纹时，两端必须设置足够的 [2] 升速进刀段和减速退刀段，详见文献 。 （4 ） 螺纹刀具刃倾角的选择 螺纹的螺旋升角γ必须和刀具的刃倾角λ一致，以便尽可能避免刀面 一侧的过分磨损和刀具寿命的缩短。刀具刃倾角的计算公式为： tan μ （P/d ）× π ， 式中： P为螺距，d 为中径，μ为刃倾角。 2 2 通常可转位螺纹车刀的刃倾角由刀垫来确定，标准刀垫为+ 。但对 于直径为φ16mm和φ20mm 的内螺纹刀具，由于空间较小而无刀垫，故 刃倾角大于+ 时不可加工。 1.2 螺纹车削进刀方式的选择 螺纹车削的进刀方式是由切削机床、工件材料、刀片槽形及所加工 螺纹的螺距来确定的，通常有以下四种进刀方式： （1）径向进刀 刀具径向直接进刀 （图2 ）是最常用的切削方式，车 刀左右两侧刃同时切削，所受轴向切削分力有所抵消，部分地克服了因 轴向切削分力导致车刀偏歪的现象。两侧面均匀磨损，能保证螺纹牙形 清晰，但存在排屑不畅，散热不好，集中受力等问题。适用于切削 1.5mm 以下螺距的螺纹。 （2 ）单侧面进刀 刀具以和径向成 角的方向进刀切削 （图3 ）。切屑