FMEA潜在失效模式及后果分析详述.pptx

潛在失效模式及后果分析(FMEA)Potential Failure Mode and Effects Analysis;课程大纲;何謂FMEA?;FMEA發展歷史;FMEA的實施;雖然FMEA的準備工作中，每項職責都必須明確到個人，但是要完成FMEA還得依靠集體協作，必須綜合每個人的智慧。例如，需要有設計、製造、裝配、售後服務、質量及可靠性等各方面的專業人才。 及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事後的行為”； ;為達到最佳效益，FMEA必須在設計或過程失效模式被無意地納入設計產品之前進行。 事前花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事後修改的危機。 FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會。 適當的應用FMEA是一個相互作用的過程，永無止境。（隨著新的失效模式的出現 , FMEA文件是一個動態文件 ）;失效的定義;; ;DFMEA;簡介;FMEA以其最嚴密的形式總結了設計一個零部件、子系統或系統時，一個工程師和設計組的設計思想(其中包括，根據以往的經驗和教訓對一些環節的分析)。 這種系統化的方法體現了一個工程師在任何設計過程中正常經歷的思維過程，並使之規範化、文件化。;在設計階段使用FMEA時，能夠用以下方法降低產品的失效風險 有助於對設計要求的評估及對設計方案的相互權衡。 有助於對製造和裝配要求的最初設計。 提高在設計／開發過程中已考慮潛在失效模式及其對系統和車輛運行影響的(概率)可能性。;對制定全面、有效的設計試驗計劃和開發項目，提供更多的信息。 根據潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行排序列表，進而建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統。 為推荐和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式。 為將來分析研究現場情況，評價設計的更改及開發更先進的設計，提供參考。;顧客的定義;集體的努力;設計FMEA是一份動態文件，應在一個設計概念最終形成之時或之前開始，而且，在產品開發各階段中，當設計有變化或得到其它信息時，應及時，不斷地修改，並最終在產品加工圖樣完成之前全部結束。;考慮製造／裝配的要求是相互聯係的，設計FMEA在體現設計意圖的同時??還應保證制造或裝配能夠實現設計意圖。 但，製造或裝配過程中可能發生的潛在失效模式和／或其原因／機理不需包含在設計FMEA當中，此時，它們的識別，影響及控制是由過程FMEA來解決。;設計FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，但的確要考慮制造／裝配過程中技術的／體力的限制（設計FMEA要考慮可製造性和可裝配性），例如 必要的拔模(斜度) 要求的表面處理 裝配空間／工具可接近 要求的鋼材硬度 過程能力／性能;設計FMEA的開發;目 的;目 的;为了便于将潜在的失效模式及其影响后果分析成文，已设计出专用表格。 下面介绍这种表格的具体应用，所述各项的序号都相应标在表上对应的栏目内，完成的设计FMEA表格的示例见附录B：;;;FMEA編號;系统、子系统或零部件的名称及编号;設計責任;4）编制者;年型/車型;关键日期;FMEA日期 ;;核心小組;項目/功能; 潛在失效模式;潛在失效后果;嚴重度（S）; 严重度的等级;;分級;潛在失效的起因/机理;典型的失效機理可包括下列, 但不局限於此： 屈服； 金屬疲勞； 原物料材質不穩定； 蠕變； 磨損； 腐蝕。;频度（O）;潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级，在确定这个估计值时，需要考虑下列问题： 相似零件或子系統的過去服務取得資料和相關經驗? 零件、或前一等級類似零件或子系統是否漬銷? 從前一等級的零件或子系統, 改變的程度大小? 零件與前一等級零件, 基本上是否有差異? 零件是否為全新的產品?零件使用條件是否改變? 作業環境是否改變? 是否運用工程分析去評估, 實施執行與期望發生比率可組相提並論?; 推荐的评估准则;;現行設計控制;不易探测度 （D）;不易探测度等级;;風險顺序數（RPN）;建議措施;可以考慮下列的措施, 但不限於此: 试验設計。 修改试验計劃。 修改設計。 修改材料性能要求。;责任（对建议措施）;;采取的措施;纠正后的RPN;設計責任工程師應保證所有的建議已被實施或妥善地落實。可由下列方法確認所有建議措施已被執行。 確認達成設計要求； 審查工程圖面和规范； 確認與組裝或製造文件的結合和一致性； 審查过程FMEA和控制計劃。 ;FMEA是一個動態文件，它不僅應體現最新的設計水平，還應體現最新的有關糾正措施，包括開始生産後發生的設計變更和措施。 ;9、春去春又回，新桃换旧符。在那桃花盛开的地方，在这醉人芬芳的季节，愿你生活像春天一样阳光，心情像桃花一样美丽，日子像桃子一样甜蜜。8月-218月-21Tuesday, August 2