第五章设计质量控制原理及应用.pptxVIP

质量控制与可靠性主讲：孟丽丽E_mail：mll12@163.com目录第一章 质量管理概论第二章 ISO9000族标准与质量认证第三章 六西格玛管理第四章 常用质量管理工具第五章 设计质量控制原理及应用第六章 过程质量控制原理及应用第七章 抽样检验第五章 设计质量控制原理及应用5.1 质量功能展开QFD5.2 正交试验设计5.3 产品三次设计5.4 可信性设计原理及应用学习目标【目的要求】质量功能展开的原理及质量屋的结构可信心设计原理及应用掌握可靠性的三个指标（可靠度、平均寿命、失效率）的含义及计算，系统可靠性计算（串并联）理解三次设计及其计算方法【重 点】质量屋的展开原理，可靠性指标计算，三次设计方法。【难 点】三次设计方法 5.1 质量功能展开QFD5.1.1 QFD定义 质量功能展开(Quality Function Deployment, QFD)，即“质量功能展开” ，也有国内的专家译为“质量机能展开”、“质量功能配置”、“质量机能配置”等等。 它是一种立足于在产品开发过程中最大限度地满足顾客需求的系统化、用户驱动式的质量保证方法。QFD架构能够有效地将顾客的需求和主张（“顾客的声音”）转化为产品的设计要求，最终生产出高质量的产品。5.1 质量功能展开QFD5.1.1 QFD定义了解顾客要求产品满足顾客要求QFD策划成产品5.1.2 QFD的产生与发展产生：QFD于60年代初起源于日本，进入80年代以后逐步得到欧美各发达国家的重视并得到广泛应用。 实例： 1、1966年，日本三菱重工株式会社的神户造船厂针对产品的可靠性提出了质量屋的雏形，随后日本质量专家水野滋提出了狭义的质量功能展开。 2、1972年，日本质量管理大师赤尾洋二教授发表了“新产品开发和质量保证-质量展开系统”的论文，首次提出了质量展开的17个步骤。 3、1978年，水野滋和赤尾洋二的《质量机能展开》出版，从全公司质量管理（CWQC）的角度介绍了质量功能展开及其应用的27个步骤。5.1.2 QFD的产生与发展4、丰田公司于70年代采用QFD后，其新产品:开发成本下降了61%，开发周期缩短了1/3，产品质量也得到了相应的改进。QFD引入美国后，在汽车、飞机制造业的成功应用也证明了质量功能展开的广泛前景。世界上著名的公司如: 福特公司、 通用汽车公司、 克莱斯勒公司、 惠普公司、 麦道公司、 施乐公司、 电报电话公司、 都相继采用了QFD。应用领域：从QFD的产生到现在二十年来，其应用已涉及汽车、家用电器、服装、集成电路、合成橡胶、建筑设备、农业机械、船舶、自动购货系统、软件开发、教育、医疗等各个领域。开发周期 30—60%成本 20—40%设计更改变动次数 40—60%QFD在冶金锯片行业的应用顾客需求：锯齿破损、锯片变形、断齿、不方便切割、锯片有划痕、锯片有锤点、价格高 质量特性：硬度、硬度差、平面度 、径向圆跳动、内孔直径、平整度、外径、表面质量、疲劳寿命、材料等。主要针对锯片和刀块的加工工艺过程。5.1.3 QFD的基本原理 质量功能展开过程由产品规划（设计）、零件展开（设计）、过程方案（工艺计划）和生产计划四个阶段组成。这四个阶段是一个并行过程，通过这些过程，顾客需求被逐步展开成为设计要求、零件特性、制造操作和生产要求。 5.1.3 QFD的基本原理 质量功能展开主要采用质量屋（于House of Quality,HOQ）的基本结构。利用质量屋将顾客需求逐层展开，确定提高顾客满意度的关键质量特性，确定影响关键质量特性的关键零部件，确定影响关键零部件的关键工艺过程，确定关键工艺的关键生产要求与保证手段 。 质量屋（HOQ）连接着顾客需求（Voice of Customer）和技术需求（Voice of Engineer）的交汇点。 系统的质量功能展开过程及其特点产品规划阶段：来自市场顾客的原始需求由产品规划阶段质量屋转换成为工程特征要求，即通常意义上的工程设计目标要求；零件展开阶段：工程特征要求经零部件设计阶段质量屋转换成零部件特征要求，过程方案阶段：零部件特征要求由过程方案阶段质量屋转换成对制造工艺的要求；生产计划阶段：制造工艺要求最后由生产计划阶段的质量屋转换成具体的生产要求。 市场顾客需求通过一系列的转换最终由生产要求来满足。这一系列的需求转换过程就是系统的QFD技术过程产品规划零件展开过程方案产品技术需求生产计划关键零件特性顾客需求关键工序产品规划矩阵关键工艺/质量控制参数产品技术需求关键零件特性零件规划矩阵关键工序工艺规划矩阵工艺/质量控制矩阵 典型的QFD分解示意图（以产成品为例）简化的质量屋的结构（HOQ）① 要求质量：通过市场调研得到的顾客直接的质量要求，顾客质量要求应分层，并确定权重