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石灰生产工艺 我公司现有三座150m3 气烧竖窑，分别于1998年12月（1#）、1998年4月（3#）建成投产，设计规模为年产冶金石灰9.3吨。以周边地区的石资源为原料、以炼铁厂高炉冶炼过程的副产气（高炉煤气）为主要燃料进行石灰生产，生产的石灰产品主要供给炼钢厂作为转炉冶炼造渣剂。 气烧竖窑构造 我公司三座气烧竖窑均采用螺锥机、星形出灰机、链板输送机连续出灰，有关结构和热工参数如下： 竖窑结构参数 烧咀2排：每排10个，上下排间距2.0M. 热工参数 （1）石灰平均耗热6000KJ/KG灰;(2)煤气低发热值3500KJ/NM3：（全灰）1.70NM3/KG灰：（4）平均小时煤气耗量7000-9000NM3/H座窑：（5）进窑煤气压力12000-18000PA：（6）一次风量4500-7000NM3/H,二次风为2600-6000NM3/H：（7）一，二次风比例6：4：（8）一，二次风压力11000~~17000PA（9）空气过剩系数1：1，（10）预热温度650-800℃；（11）煅烧带温度950-1180℃（12）冷却带温度250-550℃（13）窑顶压力-1-1KPA;（14）窑顶烟气温度300-600℃；（15）烟气量13000-16500NM3/H。 每座竖窑设热偶测温仪11支，其中预热带各2支，上、下焙烧带各三支，炉顶1支。煤气、空气的压力、流量均有仪表测试控制，上料、出灰、成品运输设计为联锁自动和手动两种控制操作。 原料与燃料 一，原料---石灰石 判定石灰石能否用来烧制石灰和能烧制何种石灰，主要看其化学组成能否满足所需烧制的石灰的质量要求，可以取样烧成石灰，并按石灰的质量标准分析鉴定。 在选择石灰石时，除化学成份要求，如条件允许，应选用结构致密较坚硬并具有一定机械强度的为宜。结构松散或柔软的石灰石，煅烧时火力透入艰难，燃料消耗大，石灰石的极限抗压强度一般要求在200KG/CM以上。 原料标准 石灰石粒度35-75MM,上下限不得超过10%，且最大粒度100MM。石灰石中不得混入其他杂石和杂物。 冶金工业用石灰石标准符合下表规定。 指标 品质 化学成份% 用途 烧石灰 不小于 不大于 粒度，mm 50-90 80-100 CaO CaO+MgO MgO SiO2 S P 最大粒度,mm 110 140 特级 54 3 允许波动范围% 上限 10 10 一级 53 3 下限 10 10 二级 52 3 三级 51 3 四级 50 3 二、燃料 气烧石灰竖窑是目前国内较为先进的冶金石灰生产窑炉，根据各各厂能源情况，气烧石灰竖窑使用的燃料有天然气、焦炉煤气、高炉煤气、发生炉煤气和混合煤气。 我公司气烧石灰竖窑所用燃料是炼铁厂三座高炉供送的高炉，必要时掺入些煤气公司输送的混合煤气，以煤气加压站加压后，由DN820管道送到分配到三座气烧煤气围管，经108mm烧咀进入炉内。 气烧石灰工艺流程 一、气烧竖窑的工作原理 合格粒度的石坯料从窑顶加入，煅烧后借重力作用从窑底排出，燃烧气体和空气由下排烧咀送和，燃烧废气从窑顶排出，气烧竖窑是一种逆流式的热工设备。 燃料的加入方式：气烧石灰竖窑的燃料（煤气）是用烧咀从窑的中部喷入窑内的。 空气的供给：气烧石灰竖窑的空气供给采用鼓风机鼓入，我厂气烧风机设计时侧风（即一次风占60%）由一次风供给，经炉顶除尘系统的热管交流器预热后从烧咀处同煤气一起喷入窑内，底风（即二次风占40%）由二次风机供给，从底部送入，盗运物料后，自身被加热进入煅烧带助燃。 石灰煅烧过程的控制 一、入窑原料粒度的选择 入窑原料在窑内所需要的煅烧时间随其粒度有大小而变化，大块料所需的煅烧时间长，小块料所需的煅烧时间短。为的提高窑的生产能力，应尽量减少入窑料的粒度，但入窑粒度过小，窑的通风阻力将会大大增加，需加大风压，造成单位产品电耗过高。根据实践经验，气烧窑石灰石粒度一般不超100mm。济钢40～60mm，新余钢厂20～100mm，我公司35～75mm。 二、气体燃料要求 要求入窑煤气压力和流量稳定，成份、热值稳定。当煤气流量、压力不足时，应适当减少出灰时间，以免煅烧带下移，生烧率超标，当煤气流量不足2000m3/h，压力不足2500Pa，应及时切断气体风。 三、出料速度 石灰出料速度也是煅烧过程中的一种重要控制方法。如果煅烧带温度显著提高或煅烧带向上移动时，则提高出料速度，当石灰出现生烧或因煅烧不足，石灰不完全分解，则降低出料速度。 出料速度与窑的生产能力有关，因而只能短时间内作控制因素。当长时间改变出料速度，则应根据新的生产能力加入燃料和空气。 四、装出窑制度 建立有秩序的装出窑制度也是石灰煅烧过程的一项重要控制方法。确定竖窑的装出窑制度，应本着保持窑内良好的透气性，达到稳定窑