潜在失效模式及后果分析FMEA培训教材.pptxVIP

潛在的失效模式與效應分析(FMEA)培训师：FMEAFailure Mode (cause) Effect AnalysisF:Failure失效、失敗 → 定義：達不到預期的功能或目的Fail to reach Scope. Objective. Purpose.要層別得夠細，否則收集的資料會很混淆談Failure，先談定義 在規定條件下不能完成其規定的功能， 或參數不能保持在規定範圍內， 或操作者失誤，造成產品功能失效， 及因應環境力變化導致功能喪失。FMEAFailure Mode (cause) Effect AnalysisM:Mode(眾數)在所有失效中，出現最多的例：2, 3, 3, 3, 4, 5, 5, 6, 7在組織有限的資源下，從失效最多的狀況、最高的頻率開始著手，此即Failure ModeFMEAFailure Mode (cause) Effect Analysis在有限resource的狀況下，從失效最多的狀況開始著手，此即Failure ModeE:Effect影響Effect談三種：1.Local effect(對本身的立即影響)2.Next high level effectDownstream Internal effect(對同一Level的影響， 也可能對Next high level effect)Downstream External effect3.End effect(對產品使用者的影響)(對end product的user影響,產品跑到user身上，use時才發現)1950 FMEA飛機主操縱系統失效分析GrummanAircraft CompanyBoeing Martin MariettaAerospace Company1957 工程手冊中正式列出FMEA程序Nation Aeronautics andSpace Administration (NASA)1960 FMEA成功地應用於航太計劃Defense Department1974出版Mil-STD-1629 FMECA1980出版Mil-STD-1629A FMECA1985出版IEC812 FMEAChrysler, FordGM, ASQ, AIAGInternational ElectricalCommission (IEC)1993出版FMEA手冊1995出版FMEA手冊2001出版FMEA手冊FMEA 之沿革FMEA 定義及分析方式FMEA是一種工程技術用以定義、確認及消除在系統上、設計、过程及服務還沒有到達顧客前已知的或潛在的失效、問題等。FMEA包含了兩種分析方式：第一: 使用歷史數據，針對相似產品、 服務、 保證數 據、 顧客抱怨、 及其他可取得資訊，加以定義 失效。第二: 使用統計推論、模擬分析、同步工程及可靠度工 程等以確認及定義失效。如果正確及適當地使用，FMEA 方法會使評價行動更準確及更有效率。良好FMEA之具備事項FMEA是早期預防失效及錯誤發生的最重要且最有效的方法之一。一個良好的FMEA必須具備： 1. 確認已知及潛在失效模式 2. 確認每一失效模式的效應和原因 3. 依據風險優先指數(產品的嚴重度、發生率 及偵測度) 4. 提供問題改正行動及跟催FMEA 之效益指出設計上可靠性的弱點，提出對策針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當的設計，即時加以改善，節省無謂的損失有效的實施FMEA，可縮短開發時程及開發費用FMEA發展之初期，以設計技術為考量，但後來的發展，除設計階段使用外，製造工程及檢查工程亦可適用FMEA的精神以設計的最小構成單位組件，假設使用中可能產生的故障，針對此故障，檢討其可能引起對上層組件、子系統及系統產生的影響，指出可靠性的弱點，提出對策建議，防止未然的故障發生。FMEA展開時機1. 依照FMEA定義，它是一種方法，消除或減少已知或潛在問題， 以強化顧客滿意至最大極限。因此，為了要達成此目的，展開FMEA 的時機必須愈早愈好!縱使相關數據/資訊仍然未知時。 FMEA的口號為:(就你所有，儘全力而為)2. 經由品質機能展開(QFD)已知某些資料時，就應立刻展開FMEA。3. 當設計新的系統，新的設計，新產品，新过程，新的服務時。4. 當現有系統，設計，產品，过程，或服務等不管是何種理由，將要變 更時。5 當既有的系統，設計，產品，过程，或服務的條件有新的應用時。6 當既有的系統，設計，產品，过程或服務被考慮要改善時。FMEA 之因果模式人1.設計不當2.製造不當3.使用不當4.磨耗5.安裝不正確6.逐漸老化1.實體破壞2.操作中失效3.功能退化4.功能不穩定1.安全失效2.機能失效3.控制失效〈感覺、外觀〉機料法環CA