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第 PAGE \* Arabic 8 页 1. 目的。 确定过程/产品潜在失效模式；确定设计、制造或装配过程中失效的起因，以减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量；编制潜在失效模式分级表，为采取纠正和预防措施提供对策。 2. 范围 适用于新产品、修改产品、设计变更以及应用环境发生变更时的设计、试生产和批量生产。 3. 职责 3.1 技术部为过程/产品失效模式和后果分析的归口部门。 3.2 质量部、设备部、各制造部为配合部门，参与过程/产品失效模式和后果分析的制订及实施。 4. 工作程序 4.1 定义 FMEA是一种分析方法，它确保了产品与过程开发（APQP—先期产品质量策划）的过程中，考虑并且处理了潜在的问题。它是将跨职能小组的集体知识文件化。 4.2 在项目策划过程中，由技术部组织项目工程师、设备部、质量部和制造部相关人员成立FMEA小组进行分析。它贯穿于设计和制造开发过程的每一阶段，并且也可以用于问题解决。 4.3 FMEA小组在产品设计和开发阶段，进行产品的设计失效模式分析，编制《潜在的失效模式和后果分析》；在过程设计和开发阶段，依据过程流程图，分析产品制造过程中的每一工序（工位）动作（操作），评定过程（工序）的风险，填写《过程流程/风险评定表》，并确定需执行PFMEA的中、高风险的过程（工序）。 4.4 FMEA小组的开发是一个涉及整个产品实现过程的多方论证的过动，它的有效实施依赖于良好的策划。这个过程需要大量的时间并且对所需资源的承诺至关重要。FMEA小组开发的关键就是过程所有者以及技术部经理的承诺，因此技术部经理负有开发并维护FMEA的责任。 4.5 潜在的失效模式及后果分析—设计DFMEA 4.5.1 FMEA表格附后，填入表格的信息说明如下： A FMEA编号 填入用以识别FMEA文件的字母字串，用作文件的控制，按“0010、0020、……”顺序编号，工艺不同的在对应工序中以“0011或0021……”等形式编码。 B 项目名称 依据所确定的分析项目填入该过程（工序）的名称。 C 设计责任部门 填入产品生产部门名称和生产线(组)名称。 D 编制 填入负责编制的工程师姓名、电话及所在部门名称。 E 车型号/车辆类型 填入相关产品的名称。 F 关键日期 填初次FMEA预计完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。 G FMEA 日期 填入编制FMEA初稿的日期及最新修订的日期。 H 主要参加人 填入执行此项工作的各责任部门和负责人（或参与人）。 I 项目/功能 简单描述被分析的产品及其零部件/过程和工序， J 要求 说明该产品及其零部件设计/过程和工序的目的；若该过程包括多个具有不同失效模式的工序，应把这些工序作为独立过程列出处理。 K 潜在失效模式 是指零部件、子系统、系统可能潜在地不能满足或者实现要求栏里描述的预期功能的状态。 潜在失效模式应当用专业的技术术语描述，如果一个功能要求识别有大量的失效模式，则可能说明要求没有妥善定义。 L 潜在的失效影响 是指由顾客感受到的失效模式对功能的影响。顾客可以是内部顾客，也可以是最终使用者。 M 严重度数（S） 严重度是指对一个特定失效模式的最严重的影响后果的评价等级，严重度是在单个FMEA范围内的一个相对级别。分为1~10级，按严重程度等级依次递增。其严重度按表1。但不建议更改严重度为9和10的评级标准。严重度等级为1的失效模式不应当再进一步分析。 表1 DFMEA 严重度（S）评价准则 影响 标准： 对产品的影响严重性（对顾客的影响） 等级 不符合安全性或者法规要求 潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时无预警。 10 潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时有预警。 9 基本功能丧失或功能降低 基本功能丧失（汽车无法运行；不影响汽车安全运行 ）。 8 基本功能降低（汽车可以运行；但是性能下降 ）。 7 次要功能丧失或功能降低 次要功能丧失（汽车可以运行；但舒适/便捷功能不可实施 ）。 6 次要功能降低（汽车可以运行；但舒适/便捷性能下降）。 5 干扰 有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客（＞75%）察觉到。 4 有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且许多顾客（50%）察觉到。 3 有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，但只被少数识别能力敏锐的顾客（＜25%）察觉到。 2 没有影响 没有可识别的影响。 1 N 分类 对需要附加过程控制的零部件、半成品或成品的一些特殊过程的特性进行分级