浅谈冲压件的测点布置方法.docVIP

第 第 PAGE 1 页 共 NUMPAGES 1 页 免责声明：图文来源于网络搜集，版权归原作者所以 若侵犯了您的合法权益，请作者与本上传人联系，我们将及时更正删除。 浅谈冲压件的测点布置方法 本文主要围绕测量系统中冲压件检测点布置设计方法和装车匹配方面原则阐述了冲压件测点选取在冲压件质量控制中发挥的作用. 本文主要围绕测量系统中冲压件检测点布置设计方法和装车匹配方面原则阐述了冲压件测点选取在冲压件质量控制中发挥的作用。 冲压件测点布置 冲压件测点是指，按一定比例尺寸布置在被测物件上，能反映零件尺寸、形状和位置的变化，能进行记录整理的点。测点布置合理性直接决定能否反映冲压制件质量，为冲压模具整改指出正确方向；其次也给测量工装（检具、测量支架等）设计开发提供支持。通常车身由300～500多个具有复杂空间曲面的薄板冲压零件组成，零件本身的偏差直接影响车身质量。测量系统中的测点布置可以起到以下作用：对车身尺寸变化进行有效监控，并根据测点发现问题，制定相应整改措施；测点位置影响车身装车匹配尺寸，影响整车质量的判断；测点布置的合理性直接影响制件在测量工装上的测量；开发支持产品设计，提高了冲压、焊接和总装装配工艺验证的有效性，保证最终达到整车开发的质量标准。 测点布置对冲压件质量的影响 制件测点布置开发若不合理会直接影响制件测量，同时也无法指引车身匹配问题整改，导致生产件无法达到产品定义要求。具体原因如下： 1.制件测点位置不合理 （1）制件拐角处测点布置应考虑测量工装是否能实现，比如图1中车身翼子板处样块面扭曲，平度规无法找到支点，两个点平度无法检测。 （2）制件基准夹紧处应考虑避让测量工装夹钳，比如图2中检测点与夹钳干涉，2个点平度无法检测。（3）检测点数量不合理，间距过大或者过小。检测点稀疏布置不合理，未考虑装车匹配实际使用情况。如门盖区域门缝处，检测点布置过少，但是非匹配面布置点过多；又如图3中纵梁关键匹配型面处点布置过少，但是非匹配面布置多个点。（4）模/夹/检工装，rps基准不统一。比如定位基准不统 一、定位孔不统一，导致装车实际与检具反映状态不一致，出现矛盾。 （5）在冲压件的r角、直角上安排检测点，未考虑实际检测因素，检测过程中认为影响因素大。 （6）切边与包边的测点布置不合理，把检测点布置在总成件的r角或尖角上，未考虑安装密封条的实际情况。 （7）激光拼焊处检测点布置不合理，检测点布置方向、距离不合理，导致不能真实反映冲压件状态。（8）加油口盖、检测点布置不合理，不能满足检测要求和匹配要求。 （9）焊接夹具工艺基准测点与单件基准、下级基准不统一，测点不对应，不利于车身质量的提高。（10）冲压单件和总成件之间，继承性和一致性差。继承性指，冲压单件在布置测点时应该考虑该单件制造成分总成及总成零件时继续沿用该测点进行不同级别零件测量监控。如外覆盖单件（侧围、发动机盖外板和后背门外板）尽量沿用到总成（侧围总成、发动机盖总成和后背门总成）上或沿用到车身骨架上测点，也就是说监控同一个特征的测点在不同级别的总成中的位置不相同。一致性指，车身零件在同一级别匹配零件之间的测点位置应该对应，如外覆盖件匹配件制件测点布置不一致，车身内部结构件匹配件之间不一致。 2.制件测点布置对车身匹配的影响 （1）车身外覆盖件同一级别匹配零件之间的测点位置不对应（见图4），导致匹配困难。 车身内结构件匹配零件应在制件匹配面布置测点，测点位置不对应，不利于车身零件匹配问题分析。如图5所示，匹配处检测点位置不对应，则匹配困难。 测点整改方案 1.制件测点位置布置合理，满足功能性使用要求 （1）制件拐角处测点布置，考虑在曲面弧形处做一个平台（见图6），以满足检测使用要求；或者以件为基准，以检具作为被测物，读检测值，记录读取数据时正负值相反。 （2）制件基准夹紧处，应考虑避让测量工装夹钳，或更改检测点，或更改焊钳位置，保证检测功能使用。 冲压单件在检具或测量支架上的基准称为测量基准。零件的面在测量基准点附近40～60mm同一平面上不放测点。一般情况下零件基准点附近的面在公差内，故没有必要测量；其次检具或三坐标测量支架基准点40～60mm附近有夹头，在测量时由于测量预留空间不足会导致测量设备干涉而无法测量的点，故在测量基准点始预留40～60mm开始布置测点（见图7）。 （3）检测点布置合理，制件测点数量和间距根据实际匹配要求、质量控制和产品功能要求综合决定，一般情况下车身试制验证阶段车身结构件间距以50～100mm左右取一