卓越的现场管理6S讲解.pptxVIP

现场管理系列教材;6S口诀;6S推行口号; 6S记忆短语;6S活动不仅能够改善 作业环境，还能提高 作业效率、品质、士 气、牵一而动百，是 其他管理活动有效开 展的基石之一。; 5S的来源与6S的管理; 6S;;积;未推行6S前的不良现象;机器设备摆放不当 1、作业流程不流畅 2、增加搬运距离 3、虚耗工时增多 ;机器设备保养不良 1、不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气 2、机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究 3、机器设备保养不良，影响使用寿命及机器精度，从而直接影响生产效率，并使品质无法提高 ;原料、半成品、成品、返修品、报废品随意摆放 1、容易混料——品质问题 2、要花时间去找要用的东西——效率问题 3、管理人员看不出物品到底有多少——管理问题 4、增加人员走动时间——秩序与效率问题 5、易造成堆积——浪费场所与资金 ;工具乱摆放 1、增加找寻时间——效率损失 2、增加人员走动——工作场所秩序 3、工具易损坏 ;运料通道不当 1、工作场所不流畅 2、增加搬运时间 3、易生危险 ;工作人员的座位或坐姿不当 1、易生疲劳——降低生产效率及增加品质变异之威胁 2、影响作业场所士气 3、易产生工作场所秩序问题 ;八大浪费;对“浪费的病”开“药方”;6S说明书(广谱抗菌药方); 推行6S后的结果; 6S给企业会带来什么;推行6S的好处;推行6S活动失败的要因;推行6S的10种强心剂;导入时机的选择;6S与TPM、TQM、ISO9000的关系;6S以素养为始终;整理（SEIRI);整理推行要领;工作场所（范围）全面检查;工作场所（范围）全面检查;工作场所（范围）全面检查;工作场所（范围）全面检查;工作场所（范围）全面检查;工作场所（范围）全面检查;工作场所（范围）全面检查;制定“需要”和“不需要”的判断基准;清除不需要的物品;红牌作战;制定整理基准;制定废弃物处理方法;废弃物处理;每日自我检查;整顿（SEITON);一目了然;2、定点摄影;;;整顿推行要领;整顿推行重点;落实整理工作;确定置放场所;确定置放场所;规定放置方法;划线定位;划线定位;???识场所物品（VMC）;频繁使用物品的整顿;切削工具类的整顿;夹具量具等的整顿;在制品的整顿;仓库的整顿;仓库的整顿;仓库区域平面图;物品堆放法;2、物品的堆积法;好的仓库要做到;办公室的整顿;办公室的整顿;清扫用具的整顿;清扫（SEISO);清扫推行要领;清扫推行重点;建立清扫责任区;建立清扫责任区;执行例行扫除，清理脏污;执行例行扫除，清理脏污;调查污染源，予以杜绝;建立清扫基准，作为规范;建立清扫基准，作为规范;资料文件的清扫;资料文件的清扫;机器设备的清扫;公共区域的清扫;清洁（SEIKETSU);清洁推行要领;落实前3S工作;制定目视管理、颜色管理的基准;制定稽核方法;制定奖惩制度，加强执行;高阶主管经常带头重视;清洁推行重点;素养（SHITSUKE);素养推行要领;素养推行重点;持续推动前4S至习惯化;制定共同遵守的有关规则、规定;制定礼仪守则;教育训练（新进人员加强）; 安全(SAFETY);推行要领;推行安全的步骤;6S与SA8000的关系;6S推行步骤