TPM全面生产保养实务.pptxVIP

TPM-全面生產保養實務;何謂 TPM ! ;設備保養發展史;TPM 的起源;最近TPM的趨勢;TPM的基本理念;TPM的定義與特色;近年來，實施TPM(Total Productive Maintenance)的企業急速增加，並展現出豐碩的成果，因為只要實施TPM便可以成為「賺錢的現場」。 為什麼設備的規格設計、機能都和原來一樣，但實施了TPM以後卻會賺錢呢？這是因為多數的情況是在實際的稼動階段中，並沒有充分發揮設備應有的機能；也就是說，因發生故障損失、換模換線損失、刀具損失、短暫停機損失、速度降低損失、暖機損失、修整不良品損失，而???礙了設備的效率。 在TPM中，及分別針對這些損失，進行個別改善，把設備的效率提升到最大極限。徹底地改善，消除損失，不但能提升生產性能，也提升品質，因此會降低成本，所以說實施TPM就能賺錢，因此，TPM是現今競爭企業的管理潮流。 在TPM中，「個別改善」是非常重要的活動，不是簡簡單單就能夠實施的，比如說發生在工作現場的慢性損失、應該已經有很因應對策才是，但實際上卻總是無法改善，因此常置之不顧。;1.藉由人與設備的體質改善進而改善企業體質,提升競爭力。; TPM的目標是：「藉由人與設備的體質改善，進而改善企業的體質」。意即利用TPM來改善設備的體質，以其發揮現有設備的最高效率，並實現新設備的 LCC 設計。 此外，在改善人的體質之同時，讓操作人員學習自主保養能力，保養人員學習高度專業的保養技巧 ，以及讓生產技術人員具有免保養之設備計畫能力 ，這些藉由人與設備的體質改善進而改善企業體質，是企業努力的目標。 也就是說，欲杜絕工作場所中的一切損失，必須將設備與人的體質做一番改變。 即使在事務、設計、營業、研究開發等管理相關部門， 亦可改善人與組織、功能的體質，以達到TPM改善企業體質的目標。;TPM整體架構圖 ;;JIT與TPM共通的基本理念; ;生產效率化;TPM-八大支柱架構圖;TPM-八大的支柱作用;現場的體質改善.發揮人機的最大效益;生產效率化體制(4大體制);．縮短產品開發試作時間．縮短設備開發設計製作時間．產品，設備之快速量產及安定化;建立品質保養體制制;．實施零機能損失．有效率的辦公室．發揮對生產部門之服務支援機能;．達成及維持零災害．實現健康，快樂的工作現場 ;TPM組織(例);重複小集團組織;TPM推動基本架構;;TPM-推廣模式;TPM-推動方法;TPM-推動的12步驟(2-1);TPM-推動的12步驟(2-2);TPM-導入前幹部教育;TPM-推展計劃表 (例);[自主保養體制]-七大步驟;圓型活動步驟標籤表;活動標籤使用方法;自主保養-診斷流程;高可靠度技術原則 ;如何發現毛病點(微缺陷) ;個別改善目的與作法;步驟一;潤滑油類的整理原則;顏 色 區 別;潤滑的意義與應用;油品基本觀念認知及與磨擦關係;潤滑管理的做法(5R)-1;潤滑管理的做法(5R)-2;潤滑管理的做法(5R)-3;潤滑-給油法分類表;潤滑管理-落實後可達成的成效