8.某产品质量成本控制点分析及控制措施.pptxVIP

某某产品质量、成本关键控制点分析及控制措施建议某某公司的运钞车产品2001年存在较多的质量缺陷01年3BJ-C质量缺陷统计01年生产3BJ-C车82辆，缺陷数619个，平均每辆车缺陷数7.5个资料来原：某某公司01年质量统计报表，XX分析质量缺陷发生源分析制造技术开发自检/互检不严设计缺陷标准不统一工艺纪律差对设计缺陷的反馈不够纠错不及时质量缺陷技术标准不全工艺脱离实际无质量索赔制度缺乏高水平的工艺师外检控制不严工艺采购外协技术管理薄弱是某某产品慢性质量缺陷的主要发生源问题点实例现状/原因只是对英方图纸进行中文化翻译，未进行标准转换，造成制造、外协的质量缺陷。约翰逊公司主要是靠工人的技能保证质量，其设计图中有较多错误，技术部在图纸转换时未进行严格审核、修正。对生产过程中发现的设计缺陷纠错不及时，造成同一缺陷连续发生。设计图标准混乱外拉门轴英方设计图要求用Φ 40×5㎜钢管，但国标是Φ 42×5㎜的标准，外协厂按国标生产立管，但堵头却按原尺寸生产，长期靠补焊加固堵头长期以来三门异响是最主要的质量缺陷，终检不合格率70%左右。其原因是锁杆与配合部间隙过大、悬挂式隔离门底部与滑槽撞击等设计缺陷所致。设计缺陷较多纠错不及时注：慢性质量缺陷是指因设计造成的长期性质量问题技术开发中的质量控制点及措施关键点控制方法行动计划市场支持组与开发试制组共同提出设计方案后，组成评审组对方案进行评审，评审的关键点为：功能规划是否满足合同要求，方案是否合理外包方案审定标准化/模块化审定改装后整体性能评审3月底以前招聘一名技术管理能力强的总工程师，总体负责技术开发和工艺开发工作在总工程师的主持下，4月底以前修正设计评审制度。设计方案评审快速进入以设计方案为指导，由设计人员、工艺部人员、高水平技师组成项目组，快速进入试制。设计+试制=面向生产的设计通过试制验证/修改设计图在试制过程中形成工艺初案产品试制项目组完成设计后，组成评审组对设计输出进行评审。设计结果验证：设计结果试算+样品试验图面标准化审查设计确认高门槛输出制造中的过程控制不严是突发性质量缺陷的重要发生源问题点实例现状/原因02年生产3BJ-C车10辆，其中6辆玻璃胶起泡，原因是操作者未按工艺要求作好前处理、打胶不均匀造成除对防弹玻璃划伤实行了互检外（效果很好），其他项目未制定自检互检标准和相应的奖惩措施自检/互检缺少制度规范轴承装入后端面无限位固定措施，工人只好在端面打样冲眼，引起变形固定。（见下图）对设计中的缺陷反馈不够，不按设计要求加工。对设计缺陷反馈不够执行工艺不严格，工艺脱离实际时，反馈不够，擅自改动加工工艺工艺纪律差打样冲眼制造过程中的质量控制点及措施关键点控制方法行动计划将工序间自检/互检的检查项目、检查要点记入“标准作业书”，发现上工序质量问题应立即停止作业，不允许在废品上重复加工。品质部严格按图纸及工艺进行检验，发现设计、工艺问题时应停止作业，协调相关部门立即解决，问题未解决前不进行作业。新成立的工艺部在02年12月前完善所有工序的加工工艺，制定标准作业书、制定工序自检/互检标准、设计/订购必需的专用检测量具。4月15日前，XX协助制定质量奖惩制度（市场投诉、违反工艺操作等）。质量问题放大机制不在废品上重复加工召集责任部门立即提出解决方案。将新的方案制度化、标准化，重新修正标准作业书，所有的生产作业必须按标准作业书执行。根除机制一次曝露彻底根除发现问题、彻底根除是提高某某产品质量的重要手段控制方法行动计划流 程自检/互检按检验标准专检市场反馈品质部在4月底以前修正质量过程控制文件XX在4月15日前协助品质部制定《质量问题信息反馈流程》发现质量问题立即停止作业，曝露问题向上工序责任人或责任部门反应停止作业责任部门协调相关人员分析原因探明原因临时措施最终解决方案出来前可制定临时措施，经批准后恢复作业。提出最终解决方案。解决方案修改相关标准，将方案制度化，对有关人员进行培训。方案制度化恢复作业严格实施新标准。采购/外协部品质量控制不严对某某产品质量产生很大影响问题点原因实例喷漆不合格是公司一直未很好解决的质量问题。02年生产10辆3BJ-C车，不合格达32项其主要原因是喷漆环境不净及操作不当引起，但始终得不到解决。对外协厂质量控制手段偏弱重点部品外协厂未完全实行双轨制，外协厂对质量问题整改力度不够。质量索赔制度不充分，也没真正实施，外协厂无压力质量意识不足。外购/外协部品检验不充分外购座椅，没有什何技术要求，无检查标准，出现质量问题后无法向供货商索赔。外协/外购部品普遍缺少技术标准，外协厂交货随意性大。外协/外购部品缺少检验标准，受入检查不充分。采购/外协中的质量控制点及措施关键点控制方法行动计划对重点部品或质量不稳定部品实施两轨制供货，供货量向质优者倾斜建立完备的产品技术标准，技术