如何做好班组长之八项修炼.pptxVIP

卓越班组长核心管理技能;培训课程纲要;第一项修炼：认识增值与非增值;认识精益生产--增值与非增值;生产 过程;;七种浪费： 库存浪费 过量生产浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费;讨论：库存的危害;库存的浪费;现场改善：认识七大浪费;过量生产的浪费原因解析;七种浪费 过量生产浪费 过度库存浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费;3、不合理运输的浪费;七种浪费 过量生产浪费 过度库存浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费;4、纠正错误的浪费;七种浪费 过量生产浪费 过度库存浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费;5、过度加工的浪费;消声器事件! 先进企业对过度加??的管理方法:半年度工艺评审机制;6、多余动作的浪费;7、等待的浪费;精益生产之七大浪费回顾;;课程提纲;现场有序管理工作；5S管理;5S起源于日本，它指在生产现场中，对材料、设备、人员等生产要素进行“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等活动的总称。 5S是战后日本产品质量上升，并迅猛行销全世界的法宝之一。;企业制造过程5S管理;有效的推进5S活动会给我们带来什么好处？;;1、企业成功推进5S活动的奥秘：规划期; 把工作场地内的物品与不需要的物品分开，迅速清除不需要的物品。;整顿==“一物一位，物归其位”;2.2、整顿的步骤;2.3、清扫的步骤;;清洁==维持工作场所管理;清洁工作推进要领;第一步：对我们推进组织进行教育 第二步：整理—区分工作区的必需品和非必需品 第三步：作业者进行沟通交流 第四步：撤走各岗位的非必需品 第五步：整顿——规定必需品的摆放场所 第六步：规定摆放方法 第七步：进行标识 第八步：将放置及识别方法对作业者进行说明 第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人。;; 把简单的事情千万遍都做好，将容易的事情非常认真的去做好！;课程总结;;生产线平衡;讨论：造成节拍不平衡的原因;;节拍时间测量方法解析;28S ;节拍管理;总结：节拍管理实现企业生产过程的平衡;;我们的企业是否面临着类似这样的问题？;规范运营的企业需要标准化;标准化;标准化;标准化工作（SOS）的定义;工作要素单（JES）;标准化工作（SOS）;标准化工作;;连续流实现从布局的案例开始;传统的工艺布局:孤岛作战;精益布局概述; 串联布局： 并联布局： U、Ｌ型布局： 细胞布局;精益布局成果解读： 企业在推动精益布局的过程中，需要各个部门的人员的认同和支持，他是一个系统的工程，特别是企业领导人，需要一份韧性和耐性，即使实现精益布局结构，也会由于一系列的原因导致产能的波动，我们报着容忍和信心的态度，实现我们既定的目标，这样才会在精益之路上走得更远．;;一、全员生产维护（TPM）概论;我们应该改变传统的思维模式！ 经验、教训、历史、习惯、理论…… 我们对设备管理的习惯： 损坏——维修——再损坏——再维修…… ;讨论：;设备故障管理的原则;TPM;二、全员生产维护（TPM）管理 预防性维修：自主保全活动 STEP1：初期清扫 STEP2：发生源与困难点对策 STEP3：设备总点检 STEP4：提高点检效率（目视化） STEP5：自主管理体制建立;第1阶段：初期清扫;设备初期清扫;清扫：设备上灰尘、焊渣、漏水、油污和杂物随处可见； 夹具、刀具、工装模具 汽缸、接头、动力连接头 电机、液压缸、汽缸 传输链、传送带、连接动力带 电表、仪器、仪表、电器部分 升降机、接触开关、挡位块 等等！;整理——“寻宝”活动，把无用设备寻找出来进行处理，困难的是做“丢掉”决策； 整顿——先设计、再摆放，“定点、定置、定量、定标识摆放”，过目知数； 清扫——脱黄袍、看到设备本色，发现不少问题：螺帽 掉了、间隙大了、生锈了、油孔堵死、除锈、油漆，地面自流平处理，巩固前3个S；;第1阶段：初期清扫操作方法;第1阶段：初期清扫操作方法;第1阶段：初期清扫操作要点;第2阶段：发生源和难点问题对策;第2阶段：发生源和难点问题对策;第2阶段：发生源和难点问题对策;第3阶段：设备总点检;案例：手提砂轮结构原理分析;清洗换油计划管理： 年、季、月清洗换油计划，按质换油计划； 油品质量管理： 入库化验，在用品定期化验； 润滑“五定”管理： 定点，