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工艺管道安装质量控制分析 摘要：在电力、化工、石化与冶金等生产方面，工艺管道的应用价值与作用非常显著，其安装质量直接关系到安全产能以及整个工程质量。本文围绕艺管道安装质量的要点展开分析，旨在促进此项安装工程质量的提升。 关键词：工艺管道;安装质量控制;要点 在社会不断发展下，公众对工程安装的技术以及质量要求均日渐提升，当然也包括工艺管道安装。进行工艺管道安装时，只有有效把控整个安装过程中的要点，方可促进安装质量的提升，方可使工艺管道在实际应用中的价值得以充分释放。 1工艺管道安装准备阶段质量控制的要点 首先，对于安装管理人员，需逐一审核与分析工艺管道安装项目的设计图纸、技术文件以及施工方案，对此项工艺管道安装工程这些资料的可行性与完整性加以明确，待完成文件与材料的审批，规范组织相关参建部门实施技术交底。其次，需深入施工现场开展实地勘察，确认有效施工区域内的水、电、气与道路可充分应对后续生产操作所需，同时保障管道安装所用到的相关钢结构、机械与设备准备充足[1]。再次，需要预先入场验收安装所需相关设施与部件，包括阀门、管件等，等到明确其质量达标、型号匹配，采能够正式用于施工。最后，应规范校验管道安装所用到的机具与器具，待明确计量器与设计标准相符再投入使用。在上述工作的基础上，还需要从以下后续安装施工环节的监控要点着手做好相关工作：（1）在工艺管道下料环节，需对相关平面设计图以及单线图进行预先严格审查，同时基于安装现场的客观状况与环境条件，对管道的下料尺寸加以确定与调整，再进行成品管材的安装，并开展实地测量，由此对各管道的标准尺寸加以明确；（2）在不同管段的组对环节，需基于管材内壁厚度，对实际错边量进行严格把控，限制其不得超过内壁厚度的10%、1mm，若在内壁厚度上管材与管件有所不同，那么应严格参照相关规定，对坡口实施相应的加工处理操作；（3）通常通过机械化的生产操作进行坡口的加工、处理，若实际安装时所应用的工艺管道内壁厚度较大，当借助离子切割、气割工艺实施加工处理时，需对作业面上的热影响区进行同步清除，同时防止坡口的外表面上有相关质量缺陷留存，诸如裂纹、夹层等。 2管道焊接环节质量控制的要点 2.1对于生产操作的质量控制。当焊接工艺管道时，需规范参照相关设计要求与工艺标准，对下料尺寸、管段组对间隙、坡口形式进行统一规范。对各管口进行组对环节，需提前对坡口处进行清理，借助锉刀、砂轮机与砂纸，把坡口表面与附近部位留存的油漆、毛刺与铁锈等杂质彻底清理掉，待全面检查、验收后，于第一时间实施焊接施工[2]。此时应注意下述要点：在管段组对方面，需借助专用组对器开展实际操作；对焊接卡具进行拆除时，需借助氧一乙炔焰实施切割，同时借助相关工具（诸如砂纸、砂轮机等）把留存于作业面的焊接疤痕磨平；针对组对、加固操作完成的管段衔接处，需确保两管的中心线处在相同一直线上，同时参照施工管材的内经，把最大允许偏差控制在10%以下；在连接管材环节，为防止质量问题的发生，诸如不同心、空隙与错口等，在对口操作时忌过度施力，同时所选用与增设的垫片或多层垫应确保专用性[3]。2.2优化配置焊接工艺。在焊接方面，首先需对焊接材料做到统一规范，确保点固焊、焊接技术可有效应对客观设计与施工所需，若应用的为根部点固焊，需提前对焊接处进行全面检查，同时对各类质量问题进行及时处理。若所应用的为CO2气体保护焊、埋弧焊，需先进行系统试验，再基于安装现场的客观状况，对焊接阐述进行合理调整。当对各管段进行实际焊接时，需对收弧与起弧部位的施工质量进行严密监测，待确保填满整个弧坑后，方开始收弧。对于各条焊缝，需采取连续操作形式尽量一次焊完，若焊接时出现中断，在继续焊接前需对作业面上无裂纹产生加以确认。针对存在质量问题、病害的焊缝，在全面检查与分析的基础上，制定解决对策，再实施返修，同时应控制同一位置的返修次数不得超过3次。此外，在工艺管道上的开口施工方面，一般会有部分铁屑、切断块掉入其中，在安装管段前，开口施工时，需规范参照设计要求和有关规定，对仪表取源部件的焊接处加以明确。对节流孔板进行安装时，应借助砂纸、砂磨机等工具打磨平整孔板法兰焊缝的内部，并确保管线上游、下游直管部分的长度达到整个安装施工所需以及同仪表专业设计要求相符。 3工艺管道试压和吹洗环节的质量控制要点 3.1试压环节要点。在试压环节，正式进行此项操作操作前，需提前目标管段的安装质量达标，不包括管道涂漆与绝热在内的其它工序均完成。在周检期以内，需仔细检查与校验管道试压所应用的压力表，保障仪器精度高于1.5级，对于压力表的满刻度值，需调整至最高被测压力的1.5～2.0倍范围内。针对待试压管道，需借助盲板分割开此管道和无关系统，并将仪表原件