设计失效模式分析(DFMEA).docxVIP

— PAGE \* Arabic 1 — 设计失效模式分析(DFMEA) 1. 目的  确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预防措施提供对策。  2. 适用范围  本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品试验阶段的FMEA 分析。  3. 职责  3.1 项目组：负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导，DFMEA 的制定；  3.2 APQP跨功能小组：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA ）结果的评估；  3.3 各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施；  3.4管理者代表：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA ）结果的批准。  4. 定义  4.1 DFMEA :设计潜在失效模式和后果分析（Design Failure Mode and Effecting Analysis ）是指设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分考虑失效模式及其后果、起因和机理，DFMEA以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的指导思想。  4.2 APQP小组：由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功能组织。4.3严重度（S）：是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。  4.4频度（0）:是指某一特定的具体的失效起因/机理发生的可能性/频率。  4.5探测度（D）：DFMEA是指在零部件、子系统或系统投产之前，现行过程控制方法找出失效起因/机理（设计薄弱部份）的能力的评价指标，PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，现行过程方法找出失效起因/机理（过程薄弱部份）的可能性  的评价指标。  5. 流程图：设计失效模式和后果分析（DFMEA ）流程图参见（附件一）  6. 作业程序和内容  6.1实施DFMEA的时机  6.1.1在设计阶段图面设计之前项目组负责主导DFMEA小组实施DFMEA，并且在产品图样完成之前全部完成。  6.2 DFMEA小组的构成  6.2.1DFMEA小组成员由项目组根据项目需要从APQP小组成员中选择组成。  6.3设计失效模式和后果分析（DFMEA ）的实施  6.3.1 DFMEA小组应收集相关文件，列出设计意图，将产品要求文件、产品制造/装配  要求等确定的顾客需求综合起来。  6.3.2设计FMEA从所要分析各零部件的关系框图开始，分析各零件之间的主要关系，确定分析的逻辑顺序。  6.3.3由项目组主导DFMEA小组相关人员根据设计任务书的设计要求和预期的工艺流程，对设计方案进行分析评审，共同讨论并确定DFMEA的内容。  6.3.4技术部负责编制《设计潜在失效模式及后果分析表》（详见附件二），DFMEA表格按下列要求填写：  a＞FMEA编号：填入编号；  b＞项目名称：填入所分析项目的名称；  c＞编制人：填入负责编制的人员姓名；  d＞项目功能：填入将要分析的零件；  e＞FMEA 日期：填入编制FMEA 的日期；  f＞主要参加人：填写执行此项工作的各责任部门负责人（或参与人）；  g＞设计功能要求：简单描述被分析的产品或零件的功能和使用特性，若设计中包括许多具有不同失效模式的特性，应把这些特性作为独立一项列出处理。  h＞潜在失效模式：是指使用过程或生产过程中可能发生的不符合设计意图的失效形式，  是对具体特性不符合要求的描述，它可能是引发上一级零件失效的起因，也可能是下一级零件失效的后果。在FMEA 准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。  i＞潜在失效后果：是指失效模式对顾客的影响。在这里，顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商或最终用户。当评价潜在失效后果时，应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述（如噪音、工作不正常、发热、外观不良、不起作用和间歇性工作等）；若顾客是下一道工序或后续工序或工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述（如无法紧固、不匹配、无法安装、加工余量过大或过小、危害操或损坏设备等）。  j＞严重度（S）：是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标，严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为“ 1”“ 1（级，按严重程度依次递增。严重度（S）评价准则（见附表A）。  k＞级别：对零部