气动成型工艺与模具结构综述.pptx

第6章 气动成型工艺与模具结构 ;6.1 中空吹塑成型工艺与模具结构 ; 挤出吹塑成型是成型中空塑件的主要方法，挤出吹塑成型原理如图6－1所示。首先，由挤出机挤出管状型坯示；截取一段管坯趁热将其放于模具中，在闭合对开式模具的同时夹紧型坯上下两端；然后用吹管通入压缩空气，使型坯吹胀并贴于型腔表壁成型；最后经过保压和冷却定型，便可排出压缩空气并开模取出塑件； 挤出吹塑成型所用的设备和模具结构简单，投资少，操作容易，适于多种塑料的中空吹塑成型。但是塑件的壁厚不易均匀，生产效率较低。 ;2．注射吹塑成型 ;3．注射拉伸吹塑成型 ; 还有一种是用冷坯法注射拉伸吹塑成型，即将注射好的型坯加热到合适的温度后再将其置于吹塑模中进行拉伸吹塑的成型方法。采用冷坯法成型时，型坯的注射和塑件的拉伸吹塑成型分别在不同设备上进行。在拉伸吹塑之前，为了补偿型坯冷却散发的热量，需要进行二次加热，以确保型坯的拉伸吹塑成型。这种成型方法的主要特点是设备结构相对较简单。 ;4．片材吹塑成型 ; 吹胀比是指塑件最大直径与型坯直径之比，在图7－5中，吹胀比是D与d之比.。这个比值实际上就是在已知产品塑件尺寸的情况下确定型坯的外径。通常吹胀比取2～4，但多用2。吹胀比过大会使塑件壁厚不均匀，加工工艺条件不易掌握。 吹胀比表示了塑件径向最大尺寸和挤出机头口模尺寸之间的关系。当吹胀比确定以后，便可根据塑件的最大径向尺寸及塑件的壁厚确定机头型坯口模的尺寸。机头口模与芯棒的间隙可用下式确定：δ＝αt Br ;2．延伸比 ;3．螺纹 ;4．圆角 ;5．塑件的支承面 ;6．脱模斜度和分型面 ; 吹塑模通常是对开式的，对于大型挤出吹塑模或连续自动生产的注射吹塑模一般要设置冷却水道，用于对模具的冷却。 从模具的结构及工艺方法上看，吹塑模可分为上吹口和下吹口两类。图6－8所示为典型的上吹口挤出吹塑模具，压缩空气由模具上端吹入模腔；图6－9所示为典型的下吹口挤出吹塑模具，使用时，型坯套在底部芯轴上，合模后压缩空气从芯轴吹入模腔。 ;1．夹坯口 ;2．余料槽 ;3．排气孔槽 ;4．模具??冷却 ;5．模具表面粗糙度 ; 吹塑模的型腔部分一般用铝合金制造，这是因为一方面吹塑成型的模腔压力不大，通常多为0.2～0.7MPa，而另一方面铝合金具有良好的热传导性能，而且可以采用铸造成型、重量也轻。但是，在吹口及夹坯口等处应选用钢材进行模具镶拼。铝合金虽然有许多优点，但因其硬度低，耐磨性差，会影响模具寿命。 近年来随着吹塑技术的不断发展，在大批量生产中，采用碳素钢与合金结构钢制造吹塑模的情况也越来越多。 ;6.2 真空成型工艺与模具结构 ; 凹模真空成型是一种最常用、最简单的成型方法，如图6－11所示，把塑料板固定并密封在模腔的上方，将加热器移到塑料板上方将塑料板加热至软化，然后移开加热器，在型腔内抽真空，塑料板就贴在凹模型腔上，冷却后由抽气孔通入压缩空气将成型好的塑件吹出。 用这种方法成型的塑件外表面尺寸精度高，一般用于成型深度不大的塑件。如果塑件深度很大时，特别是小型塑件，其底部转角处就会明显变薄。 ; 凸模真空成型如图6－12所示。被夹紧的塑料板在加热器下加热软化，接着软化的塑料板下移，象帐篷似的覆盖在凸模上，最后抽真空，塑料板紧贴在凸模上成型。在凸模真空成型过程中，由于冷的凸模首先与板料接触，所以其底部稍厚。这种成型方法多用于有凸起形状的薄壁塑件，成型得到的塑件的内表面尺寸精度较高。 ; 凹凸模先后抽真空成型如图6－13所示。首先把塑料板紧固在凹模上加热，塑料板软化后将加热器移开，然后通过凸模吹入压缩空气，而凹模抽真空使塑料板鼓起，最后凸模向下插入鼓起的塑料板中并且从中抽真空，同时凹模通入压缩空气，使塑料板贴附在凸模的外表面而成型。用这种方法成型的塑件壁厚比较均匀，适用于成型深型腔塑件。 ; 吹泡真空成型如图6－14所示。首先将塑料板紧固在凹模模框上，并用加热器对其加热，待塑料板加热软化后移开加热器，压缩空气通过模框吹入把塑料板吹鼓后将凸模顶起，停止吹气，凸模抽真空，塑料板紧贴附在凸模上成型。这种成型方法的特点与凹凸模先后抽真空成型基本类似。 ; 柱塞延伸法真空成型如图6－15所示。首先将固定于凹模上的塑料板加热至软化状态，接着移开加热器，用柱塞将塑料板推下，这时凹模里的空气被压缩，软化的塑料板由于柱塞的推力和型腔内封闭的空气移动而延伸，然后凹模抽真空而成型。 这种成型方法使塑料板在成型前先延伸，壁厚变形均匀，主要用于成型深型腔塑件。但是在塑件上会残留有柱塞痕迹。 ; 带有气体缓冲装置的真空成型如图6－16所示，这是柱塞和压缩空气并用