炸药熔铸成型过程监测评价及数值模拟研究.docVIP

炸药熔铸成型过程监测评论及数值模拟研究 炸药熔铸成型是将炸药加热融化 , 由必定的工艺办理后将熔融态炸药注入容器或模具 ( 此中固相含量一般高达 40%-70%),经太短暂流动渐渐冷却固化成拥有必定形状、尺寸的成型方法 , 是目前国内外一种宽泛使用的装药成型技术 , 主要合用于 TNT单质炸药或以 TNT为液相载体的混淆炸药。 熔铸过程陪伴着十分复杂的物理变化过程 , 此中一个最重要和最受关注的变化就是物态变化 , 即熔融态炸药熔铸到模具中后 , 跟着温度降低 , 液相炸药将渐渐结晶变为固体 , 而这一过程将在很大程度上决定熔铸成型体的质量特征 , 并从而影响装药的使用性能。 长久以来 , 因为 TNT结晶行为与形态的复杂性和缺少可以有效监测结晶过程的可视化非破 坏检测手段 , 对炸药熔铸结晶成型过程的认识仍主要依靠于传统的相变剖析和热力学剖析 , 以及对成型体最后质量查验推演获取的经验知识。关于深入剖析成型过程、优化熔铸工艺和提升成型体质量而言 , 还急迫需要追求精细、有效的在线非损坏检测方法以实现对熔铸炸药成型过程结晶与质量特征演化的深入察看研究。 所以 , 本论文探究以超声、 CT技术为主导 , 联合内部温度场测试技术 , 研究深 入炸药熔铸成型过程的各样内部参数及其散布丈量的监测评论方法 , 展开数值模拟和仿真 , 商讨浇铸成型机理及异样形成体制。研制并利用热电偶内置法研究了浇铸成型过程的温度散布 , 获取了熔铸炸药冷却凝结过程的温度变化曲线 , 显示出物质相变与温度拐点出现之间的关系。 结果表示单质 TNT炸药凝结降温过程中越凑近模具中心部位在凝结点温度保持时间越长 ,TNT/RDX混淆炸药冷却过程在凝结点温度保持时间很短 , 在凑近中心部位才有显然的时间保持；熔铸成型中加冒口与不加冒口对温度动向变化的影响有显然不一样 , 最显然差别是最后凝结的地区不一样 , 加冒口熔铸成型的地区较不加冒口炸药熔铸成型的地区显然上移。设计 多通道超声透射方法并在线监测了炸药凝结成型过程 , 获取了凝结成型过程的声衰减、声速和波形特点变化规律 , 此中波形和声速的变化与炸药固／液相界面物理特点和凝结速度亲密有关 , 而声衰减的变化则与炸药构造变化 ( 含气孔和裂纹 ) 和炸药密度的高低亲密有关。 凝结速度跟着凝结层的推动而渐渐减慢 , 并展现了炸药凝结后裂纹的产生与扩展致使声衰减值降低至稳固的现象以及纯 TNT凝结过程不停形成的缩松致使 衰减值迅速降低的现象 , 表示了设计的超声透射技术及其炸药凝结特征与其声学特征的内在联系能有效地揭露炸药熔铸凝结成型规律并在线诊疗出产质量量的 好坏。利用 x 射线 CT研究了熔铸炸药凝结成型构造 , 获取了熔铸 TNT/RDX炸药成 型过程中三维构造信息。结果表示炸药自然凝结体现以模具中心轴线为中心 , 从模具壁开始由外及里的逐层凝结规律 , 且凑近模壁 TNT为渺小晶体 , 跟着凝结的持续渐渐形成粗大结晶体 , 造成大批孔隙并致使成型炸药松散 , 在保温、不补缩状态下凝结后渺小缩孔率一般 7%左右 , 但增添 RDX固相颗粒后 TNT炸药基本凝结成渺小等轴晶 , 炸药密实性获取大幅提升 , 药柱底部与上部密度差一般小于 2%；单 质 TNT结晶体取向与凝结过程中内部热应力的散布亲密有关 , 体现较为显然的取向特点 , 一种取向基本沿径向摆列 , 另一种基本沿轴向摆列 , 模具尺寸越大这类摆列规律越显然；越凑近模壁部位缩孔越少、 CT值越高 , 相应密度值越高 , 而越凑近中部则因为形成较密集的微缩孔 ,CT 均值则降低越显然 , 相应密度值降低也越显然；TNT混淆炸药 (RHT-902 和 RHT-906)成型药柱中一般都存在气孔 , 气孔是在浇注到模具的过程产生的 , 且成型药柱内部会产生横向和纵向裂纹 , 此中纵向裂纹一般穿过中轴线 , 横向裂纹多半处于药柱中部 , 并证明裂纹的产生往常发生在炸药所有凝结后。 研究了炸药熔铸过程温度、 粘度、传热等参数的要素对浇铸的物质相变及其异样产生的影响 , 数值模拟了浇铸成型过程中的温度和应力散布以及以出现缩孔等异样状况 , 模拟结果表示：粘度降低药柱中的缩孔状况略有改良 , 固化过程中的应力略有减小； 换热系数降低 , 药柱内部温度变化显然趋缓 , 可能产生缩孔的地区变小 , 产生热应力也略有减小；模具温度提升后对内部中心的质量无改良成效 , 温度变化的拐点有延后现象。 在上述试验基础上商讨了炸药熔铸成型过程中裂纹、 气孔、缩孔异样产生的 基本问题 , 并剖析了炸药熔铸凝结体制及影响要素、不一样工艺条件以及 RDX含量对 TNT结晶形态、微细构造以及成型质量的影响 , 商讨了工艺优化举措 , 为进一步研究 TNT/RDX熔铸成型构造与性能关系确立必定