增才制造以增材原理推动个性化陶瓷材料成型—成性一体化设计.docx

增才制造以增材原理推动个性化陶瓷材料成型—成性一体化设计 从“衔泥筑巢”到“添砖加瓦”，通过逐步添加材料实现成型与制造的例子在自然界与人类社会中并不鲜见。而现代意义上的增材制造(Additive Manufacturing，又称为3D打印)及其前身快速成型(Rapid Prototyping，RP)则直到20世纪80年代才正式诞生，但其快速的发展势头与不断被发掘的应用优势使其成为近十年科学、工业、经济和社会等诸多领域内热议的话题之一，人们甚至提出了“打印的世界”增材制造的快速发展离不开适用材料体系的拓展与成品部件性能的优化：高分子材料是最早开发和应用的材料体系陶瓷增材制造这一相对滞后却快速发展的业态应当从2个角度加以看待：一方面，陶瓷增材制造在技术上的成熟度仍然不足，在应用规模与水平上仍与高分子和金属增材制造有很大差距，主要体现在难以满足对综合性能要求较高的应用场景需求。例如当前最为热门的陶瓷光固化增材制造用于牙科修复体制造的相关研究，打印的标准试样力学性能尚可，但修复体成品在边缘精度、表面粗糙度、透光性等综合性能的表现仍无法满足临床应用要求，在耗时耗能等经济因素上也难以与当前成熟的减材制造流程相抗衡据此，从增材原理的本质出发，突出通过增材方法制造兼具目标的个性化几何形态与个性化综合性能的“成型—成性一体化”陶瓷部件这一理念，这一理念已经在金属增材制造近年的发展中得到了初步的印证，将以“增才制造”加以概括。相应的阐释将从3方面展开：1) 增材制造的发展历程与未来能够进一步通过增材实现“增才”的核心动因；2) 当前补足陶瓷增材制造短板、实现陶瓷部件可靠成型的关键因素；3) 进一步发掘陶瓷增材制造潜能，实现个性化部件“成型—成性一体化”可能的技术路径。1 “成型—制造—增才”：增材制造“个性化”内涵的阶段性发展增材制造发展历程中的标志性事件是2015年“快速成型”这一术语正式被“增材制造”所取代增材制造的基本原则是“高维数据离散—低维材料堆积”，而由“成型”到“制造”的跨越正是低维材料堆积过程可控性提升的体现：在“快速成型”时期，个性化仅限于高维的宏观设计数据，而数据的离散方法与低维材料堆积方式只需满足最基本的连续介质要求、使低维材料能够堆积互联成为一个宏观实体即可；在“增材制造”时期，低维材料的堆积则需要在微观层面上进一步满足均质结构要求，主要指对微观结构与成分缺陷(裂纹、孔洞、粗糙表面、杂质及其分布等)进行有效控制以获得可控的整体性能，典型的例子包括对镁在未来，增材制造不应局限于被动地对标传统制造方法制备部件的性能，而应当进一步主动挖掘“个性化”的潜能，从而向“个性化宏观外形设计/成型+个性化微观结构/性能”的阶段发展。将这一通过增材方法实现个性化部件“成型—成性”一体化的阶段称为“增才制造”，其中的“才”即为材料的功能性，而“增”具体又体现在2点：1) “增添”，即运用增材原理制造的部件能实现传统工艺制造部件不具备的全新功能特征，从而开辟新的个性化应用场景；2) “增长”，即运用增材原理制造的部件性能相较于传统工艺制造部件有显著突破，从而更好地满足现有的个性化应用需求。实现“增才制造”中性能特征的全新开拓与进一步提升，关键因素仍是对“高维数据离散—低维材料堆积”这一基本原则的理解与运用：在增材制造过程中，低维材料堆积形成三维实体的过程包含了材料沉积与材料连接两个环节，既可选择性沉积材料而后无差别连接(例如喷墨直写类技术)，也可无差别沉积材料而后选择性连接(例如激光烧结等使用粉末床的技术与立体光刻等使用液槽的技术)。无论是哪种方式，选择性的材料沉积或材料连接在因此从材料角度讲，“增才制造”是一种采用增材原理、通过对微观结构的个性化设计与调控实现具备全新或超出传统部件的性能的实用部件制造方法。相比于增材制造对微观结构的连续均质要求，“增才”的微观结构个性化设计与调控的核心是构建可控的非均质结构与相应的非均一的、依赖于空间位置的材料性能。换言之，此时制造的部件不仅仅是一系列低维材料均匀堆积而成的，而是一系列具有独有性能的微小“部件”组合而成的。通过增材这一“自下而上”的方式实现功能个性化还具有其独特性：对以切削为代表的减材制造而言，加工工具与原材料的接触只能造成接触区域有限范围内的有限转变，加工部件的整体性能仍然主要取决于原材料坯体及后续处理过程；对以锻造、铸造为代表的等材制造而言，其获得的微观结构可能因为类似的非平衡过程而具有非均质特性，但由于原材料在加工中具有较大的空间自由度，很难实现对非均质特性的局域精细控制，且这种自由度使得宏观外形的个性化设计变得不可能，或因需要模具对这一自由度加以限制而丧失外形设计的灵活性。通过增材方式制造具备个性化功能的部件的“增才制造”在高分子材料与金属