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Potential Failure Mode and Effects Analysis潜在失效模式和影响分析 第2讲 课程结构 基础知识 关于FMEA的几个W 基本概念 60年代中期发展，美国太空总署(NASA)用于阿波罗项目(Apollo Project) 年美国海军制定 MIL-STD-1629 ,初用于航天工业及核电科技 后引入汽车工业 如今全球广泛应用 FMEA-History FMEA-why 帮助预防问题发生 识别和分析风险 确定关键特性与重要特性 持续改进 FMEA-why FMEA-What 分析方法 系统化 步进式 归纳式 评估 潜在错误 原因 后果 (影响) FMEA-What 系统FMEA 在概念阶段，分析系统与其他系统、子系统 、环境和顾客的界面和相互作用 分析重点 由系统缺陷所引起的失效模式 FMEA-What 设计FMEA 在生产阶段前分析产品 分析重点 由设计缺陷引起的失效模式 FMEA-What 过程FMEA 分析生产与装配过程 分析重点 由生产或装配过程缺陷引起的失效模式 FMEA-What 系统/设计/过程FMEA之关联 设备FMEA 分析设备和工具 分析重点 设备和工具缺陷引起的失效模式 FMEA-What FMEA- for whom 最终使用者 (用户) 整车厂 供应链中随后(下游)的运作或制造者 下一工序或下游的制造或装配 法规机构 跨功能小组 设计、试验、可靠性、材料、测试 质量、制造/装配、服务 包装、物流、维修 顾客、供方 FMEA专家 …… FMEA-who 清单 失效模式 . 后果 . 原因 特性分类 风险水平 降低风险的措施 消除原因 减低发生率 提高控制能力 FMEA-output FMEA-when 设计新的系统、产品与过程 更改现有设计或生产过程 设计/过程用于新用途或新环境 系统FMEA 在系统设计成形，各硬件确定前 设计FMEA 在产品设计阶段 设计批准并投产前 过程FMEA 在过程设计阶段 控制计划/控制方案完成前 FMEA-when FMEA是一份动态文件(living document) 更新条件 变更 产品设计、应用、环境、材料 产品的制造或装配过程 新的 问题 . 状况 完成纠正/预防措施后 FMEA-when FMEA基础知识小结 4个目的： 4项输出： 4个顾客： 4种类型： 3种失效： 3种时机： 3个时间： 启动 风险识别 结构分析 风险评估 风险管理 启动PFMEA 适用范围 所有制造运作 从部件到总装 厂内所有会影响制造和装配运作的过程 付运、接受、物流、储存、输送、标识(labeling) 启动PFMEA-核心小组 跨功能工作小组 组长 过程拥有者 负责制造/装配的工程师 组员 受影响部分的人员 设计 质量、制造、装配、测试 服务、采购、维修、服务 供方 下一个过程的责任者 FMEA专家 10 20 60 50 30 40 30.1 30.5 30.4 30.3 30.2 30.6 结构分析-过程流程分析 从高层次流程图到详细的流程图 [ 从宏观到微观 ] 结构分析-过程步骤 结构分析的输出 分解出来最简单及经济 增值和可能有负面影响 过程步骤编号应与流程图一致 结构分析-功能/要求 针对被分析的每个过程步骤 描述运作的目的和意图 可能有多个功能 单独列出 信息输入 过程设计要求 过程流程图 结构分析-功能 结构分析-要求 过程的输入以满足设计意图和其他顾客要求 针对被分析的每个功能 一个功能可能有多个要求 单独列出 信息输入 过程设计要求 风险识别-失效模式/后果/起因 风险识别-潜在失效模式 可能出现失效(故障)情况 不能满足设计意图和过程要求 描述 具体不符合 技术性 非顾客注意的症状 针对每一个特定要求 一个要求可能会有多个失效模式 风险识别-潜在失效模式 典型失效模式 弯曲 扭曲 损坏 工具磨损 裂纹 变形 脏污 设定不当 起泡 毛刺 脆化 搬运损坏 腐蚀 断裂 异色 短/开路(电) 不对中 缺漏 松动 排列不对 大/小 歪斜 粗糙 熔化 太紧/松 太多/少 太长/短 风险识别-潜在失效后果 顾客对失效模式的后果的认知 下一个工序 后续操作 分销商 最终使用者 - 车主 应说明影响对象 制造和装配 vs 最终客户 顾客可能注意或经历情况的描述 必须说明任何安全和法规的影响 风险识别-潜在失效后果 信息输入 DFMEA 后果应与DFMEA一致 风险识别-潜在失效后果 潜在后果 1.妨碍下游过程 或 引致设备或操作者伤害 以工艺/工序性能来描述 在X工序 / 顾客场所 无法安装 刀具过度磨损 无法紧固 损坏设备 不连接 危害操作者 不匹配 无法加工 无法钻孔