生产现场改善课件.pptVIP

计划实施 —— 落实解决方案 ? ? ? ? ? ? 先行获得上级的认同和支持 经过试行阶段对方案进行调整 事先动员、知会相关人员 落实每个人的责任 跟踪日程进度 及时处理意外情况 -32- 效果确认 —— 评价改善结果 ? ? ? ? ? 以改善目标为评估基准 量化的改善前后效果对照 有形效果之外，关注无形效果 留意并消除连带的消极效果 得失反省，不佳效果的再改善 -33- 效果巩固 —— 稳固改善成果的方法 ? 作业方法的标准化 明确作业构成步骤、方法、责任、关系 规定检查项目的检定、确认、警示、对照 通过培训提高熟练度和作业素养 ? 技术规格的标准化 …… 技术经验的确实积累 ? 改进内容的装置化 …… 彻底防止人为的差错 ? 改善过程的交流 …… 改善意识、技能的传播 ? 最好的防守就是进攻 …… 进一步改进 -34- Thank You - 镇海职教中心 1 情境设置 ? 企业 ? 生产部经理 ? 班组长 - 2 I-1. 找一找生产现场存在的问题 ? - -3- 3 - 4 管理的实质 创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值 增加价值 消除浪费 最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动 +1 0 -1 - 5 一、生产现场改善的定义 现场改善就是对工作场 所的所有要素进行改良和优 化，以提高效率、质量及降 低成本的活动。 - 6 现场分析和改善的目的 l 使工艺路线更短、更合理； l 使平面布置更流畅； l 使流水线节拍更均匀； l 使动作更快、更省、更小； l 使搬运距离更短、时间更少； l 使人机配合更紧密； l 使生产流程实现时间和费用的优化； l 使生产和工作环境更舒畅和完美。 -7- 问题解决的三个阶段 I II III 发现问题 分析问题 解决问题 -8- 二、发现问题 4M 设备 问题点 设备经常停机吗 ? 对精度的控制有效吗 ? 维修点检有正常进行吗 ? 设备使用方便、安全吗？ 生产能力合适吗？ 设备配置和布置好不好？ 客户反馈 人员 是否遵守作业标准？ 工作技能足够吗、全面吗？ 工作干劲高不高？ 材料 实际比较 材料库存数量是否合适？ 材料存放、搬运方式好不好？ 材料成本如何，能否更便宜？ 作业标准内容是否合适？ 作业前后的准备工作是否经济高效？ 前后工序的衔接好吗？ 作业安全性如何？ -9- 材料品质状况如何？ 统计数据 方法 红牌作战 在工厂内，找到 问题点 ，并悬挂 红牌 ，让大 家都明白并积极地去改善，从而达到整理、整顿 的目的。 -10- 三、分析问题 因果关系图（鱼骨图分析法） ? 鱼骨图是一个非定量的工具，它可以帮 助我们找出引起问题潜在的根本原因。 ? 它使我们问自己：问题为什么会发生 … ? 它可以由项目小组或者和那些实际上关 心项目流程的人员一起完成。 -11- 步骤一：阐述问题 步骤二：绘制主要分支 近视 环境 人为 近视 设备 材料 方法 -12- 步骤三：思考可能的原因（问为什么） 环境 人为 常盯屏幕 先天近视 意外伤害 常揉眼睛 走路看书 距离过近 躺着看书 近视 看书方法不对 长时间看书不休息 设备 材料 方法 步骤四：描述和排序真正原因 -13- 步骤五：针对主要原因采取改进措施。 -14- 四、解决问题 对现状总怀疑的六何分析法 ? 最主要也是最直接有效的方法是寻找专 业相关人员或有经验的人员商讨解决方 案。 ? 集思广益，头脑风暴法，金点子活动。 -15- 五、现场管理的金科玉律 1 ）当问题（异常）发生时，要先去现场。 2 ）检查现物（有关的物件）。 3 ）当场采取暂行处置措施。 4 ）发掘真正原因并将之排除。 5 ）标准化以防止再发生 。 -16- 第五级 现象：实际工作效率达到 85% 以上 库存是该行业中最低的 员工：新人也能很快跟上运营程序 全员主动地参与到改善活动中 第四级 现象：实际工作效率达到 75% 以上 设备：因故障而停线情况基本消除 管理者：天天研究如何再增加价值 现象：各环节均使用流程图管理 第三级 员工：具备多技能操作能力 现场：小组经常聚会讨论改善课题 管理者：明白未能给产品增加价值 的都是浪费 第二级 现象：开始用业务流程进行管理并 懂得管理时间 第一级 管理者：忙碌就是在努力工作 现象：现场乱糟糟，开会总是迟到 套话：我们已经够忙的啦 -17- 现场管理的水准 作业： 以下题目任选一个绘制鱼骨图： ? 学生中午就餐难 ? 加工工件不合格 -18- -19- 六、解决问题的七步法 ? 把握现状 ? 设定改善目标 ? 要因解析 ? 研讨对策 ? 计划实施 ? 效果确认 ? 效果巩固 -20- 把握现状 —— 找出问题所在点的方法 ? 通过实际值与期待值的差异发现问题点。 ? 与好的部门和岗位相比，用看不惯的眼光找出问 题。