质检管理制度.doc

OPN-P04/A-001 R00/2011 潍坊欧普诺生物科技有限公司 质检管理规范 页码：15 总则 1.1目的 确保产品质量第一，降低成本，提高生产效率，满足客户的需求，制定本制度。 1.2范围 原料进货、储存的质量管理，生产过程的质量管理及生产成品的入库，出库质量管理，均适用本制度。 1.3本制度的解释权属质检部。本制度某些条款不合适，需修订时，由质检部提出，报请总裁同意后实施。 2、质检管理工作提要 2.1质检管制之作业流程 2.1.1原料进货管制 a)依原料验收规格收料 b)品质异常状况之判定与处理 c)每周汇总原料成分供配方适用参考 2.1.2原料仓储管制 a)整齐堆放及采先进先用原则 b)定期抽验品质（外观、风味、变质） c)料温追踪 d)安全存量之掌握 e)原料清仓、清堆、清桶品质判定 2.2.3过程管制 a)原料加工品质（粉碎粗细度） b)液态原料添加 c)外观性状检查（外观、色泽、风味、颗粒度） 2.2.4成品管制 a)依质量管理标准检验 b)包装作业检核： i．外观、色泽、风味、颗粒度 ii．重量管制 iii．包装袋品质检查 iv．取样送验 c)协助成品先进先出管制 d)成品分析 3、原料品质管理规范 3.1原料取样原则 （1）取样注意安全 （2）取样必须携带取样器等工具 （3）样品采取应力求随机、广泛，具有代表性。 （4）抽取样品不可太少，尽量减少误差，并且留样以备检查。 （5）若每批原料数量太大，应分批分别取样。 （6）视供应商的信誉，实际的品质及运送状况弹性调整抽样次数。 （7）抽样过程中应感官检查，发现品质变异立即处理。 3.2 30%取样检验 3.2.1固体原料 汽运包装原料到厂，应对所有外围包装袋抽取（顶部须上车抽取）样品，包装原料原则上应会同供货商打开侧厢板进行抽样检查，散装则用散装取样器分至少五个不同位置抽取样品，取样点不少于30%包装袋，样品重量不少于1000g。 3.2.2微矿类和液体原料 （1）对微矿类和液体原料则按来货总包/桶数的开方数取样。 （2）液体原料应以液体取样器取样，样品数量以一批一袋(大约500ml)为原则。 （3）液体罐车转运的液体原料应自上方开口取样。 （4）用液体取样器或透明管。 （5）若有怀疑时应在不同深度取样。 3.2.3样品标识和检测 （1）取样所得样品，每袋都应用“原料取样卡”标识，并依规定尽速送化验室进行化学分析。 （2）每车原料中所抽取样品，外观品质若无异常，则将样品混合好，放入“原料取样卡”。若发现部分包装袋内原料异常（如颜色，气味，霉味等）则应用彩笔在异常袋上作记号，同时将正常与异常原料分装在不同的样品袋，记录车号、供应商名，计算异常袋数占取样总袋数的百分率。全部样品带回化验室，以备进一步检验。 （3）从车上取回的30%原料样品应不少于1000g（微矿类原料约500g）送到检验室后，由专职人员进行外观（颜色，气味，霉变，掺杂等）及水分等检测。 （4）每车原料若不合格包数超过总取样包数的30%，则全车退回。同时填写“原料不合格处理通知单”，并通知采购部退货，保留样品，以备查核。 （5）雨雪天气到厂未盖蓬布的原料不予取样，一律退回，并立即填写原料不合格处理通知单，并通知采购部。 （6）质检员负责统计填写“原料原始登记表”。 3.3 100%取样检验 （1）100%取样系在卸货过程中实施，取样人员在卸货中应全程在场监视取样。 （2）原料进厂后，在卸车时，取样员应依照“原料取样卡”中所提供的30%样品的品质检查结果（如水分，杂质等），建议生产部收货人员采取相应的措施。 （3）在卸货的同时进行100%检查，取样员要上车检查，主要针对30%取样时未采到的袋中原料进行感官检查。发现不合格的原料，必须挑出，卸完合格货后，不合格的原料能立即退回的，立即退回，不能立即退回的，应填写“原料不合格处理通知单”，并电话通知采购部。 （4）100%检查中发现异常情况而不能立即决断时，可令暂停卸货，取样回化验室请示主管，以作出决策。 （5）对作假，故意把品质劣、不合格的原料放在里层进行蒙骗的供货商，应当场退货，留样并报告上级主管。 （6）对散落在车厢内的原料，视车厢的整洁程度决定是否下车。 （7）100%取样检查过程中发现的品质异常原料，需要取样，并送回化验室以备核查。 （8）取样所得样品，应有抽样员连同原料收货报告送化验室。进行化验分析，100%样品化验结果为该批原料最终结果。 （9）100%化验结果如不合格，做退货处理，如部分项目不符质量标准，且在公司可接受的范围内，但应通知采购部向供货商要求降价，否则，退货处理。 （10）每周将进厂的各批原料品质情况，数量等数据汇总“原料品质周报表”上报部门主管。 （11）质检员应不定期的对供货商信誉度进行分析，对信誉度较差的，向