典型零件加工工艺过程.pptx

第二节 典型零件加工工艺过程;1．轴类零件的分类、技术要求;轴类零件的特点 长度大于直径； 加工表面为内外圆柱面、圆锥面、螺纹、花键、沟槽等； 有一定的回转精度。;轴类零件的分类 光滑轴 阶梯轴 空心轴 异形轴（曲轴、齿轮轴、偏心轴、十字轴、凸轮轴、花键轴）;常见轴类的类型;轴类零件的技术要求 尺寸精度：支承轴颈为IT5~IT7，配合轴颈为IT6~IT9 几何形状精度：轴颈表面、外圆锥面、锥孔等的圆度、圆柱度 相互位置精度：同轴度、径向跳动、重要端面对轴心线垂直度、端面间平行度 表面粗糙度：支承轴颈为Ra0.2~1.6μm，配合轴颈为Ra0.4~3.2μm 其他：热处理、倒角、倒棱、外观修饰;2．轴类零件的材料、毛坯及热处理;轴类零件的热处理 正火或退火处理 锻造毛坯加工前——细化晶粒，消除锻造应力，降低硬度，改善切削性能 调质 粗车后半精车前——改善物理力学性能 表面淬火 精加工前——提高硬度 低温时效 局部淬火或粗磨后——稳定性能;3．轴类零件的安装方式;堵头;4．轴类零件工艺过程示例;CA6140车床主轴的结构特点 既是阶梯轴，又是空心轴；是长径比小于12的刚性轴 不但传递旋转运动和扭矩，而且是工件或刀具回转精度的基础 主要加工表面有内外圆柱面、圆锥面，次要表面有螺纹、花键、沟槽、端面结合孔等 机械加工工艺主要是车削、磨削，其次是铣削和钻削; 特别值得注意的工艺问题有： 1) 定位基准的选择 2) 加工顺序的安排 3) 深孔加工 4) 热处理变形;CA6140车床主轴的设计要求 扭转和弯曲刚度高 回转精度高（径向圆跳动、端面圆跳动、回转轴线稳定） 制造精度高 1) 结构尺寸及动态特性要好 2) 主轴本身及其轴承精度高 3) 轴承的结构和润滑 4) 齿轮的布置 5) 固定件的平衡等;CA6140主轴结构的设计要求： 合理的结构设计 足够的刚度 有具有一定的尺寸、形状、位置精度和表面质量 足够的耐磨性、抗振性及尺寸稳定性 足够的抗疲劳强度;CA6140车床主轴技术条件的分析 主轴支承轴颈的技术要求 支承轴颈是主轴的装配基准，其精度直接影响主轴的回转精度；主轴上各重要表面又以支承轴颈为设计基准，有严格的位置要求 支承轴???为三支承结构，并且跨度大 支承轴颈采用锥面 (1：12) 结构，接触率≥70%，可用来调整轴承间隙;中间支承为IT5~IT6，粗糙度为：;主轴工作表面（锥孔）的技术要求 用来安装顶尖或刀具锥柄：定心表面 对锥面的尺寸精度、形状精度、粗糙度、接触精度都要求高 轴心线应与支承轴颈同轴 锥孔对轴颈的径向圆跳动近轴端为0.005，离轴端300处为0.01，锥面接触率≥70%，粗糙度 ，硬度为HRC48~50。;主轴轴端外锥（短锥）的技术要求 用来安装卡盘或花盘的；也是定心表面 对锥面的尺寸精度、形状精度、粗糙度、接触精度都要求高 轴心线应与支承轴颈同轴 对支承轴颈的径向圆跳动为0.008；端面圆跳动为0.008 粗糙度 ，硬度为HRC45~50;空套齿轮轴颈的技术要求 影响传动的平稳性；可能导致噪声 有同轴度要求，对支承轴颈的径向圆跳动为0.01~0.015 尺寸精度要求为IT5~IT6;螺纹的技术要求 用来固定零件或调整轴承间隙 螺母的端面圆跳动（应≤0.05）会影响轴承的内环轴线倾斜 螺母与轴颈的同轴度误差≤0.025 螺纹精度为6h;主轴各表面的表面层要求 要有较高的耐磨性 要有适当的硬度（HRC45以上），以改善其装配工艺性和装配精度 表面粗糙度 ;CA6140车床主轴图;主轴的机械加工工艺过程;工艺过程： 分为三个阶段（参见表5-5）： 粗加工：工序 1~6 半精加工：工序 7~13（7为预备） 精加工：工序 14~26（14为预备）;;;;;;;;;;主轴加工工艺过程分析 主轴毛坯的制造方法 自由锻件：小批量或单件生产 模锻件：大批量生产;主轴的材料和热处理 热处理工序的安排 毛坯热处理：去锻造应力，细化晶粒 切削前正火（预备热处理）：改善切削加工性能和机械-物理性能；去锻造应力 半精加工前调质：去应力，改善切削加工性能，提高综合机械性能 精加工前局部高频淬火：提高运动表面耐磨性 精加工后定性处理：低温时效和冰冷处理;加工阶段的划分 如前所述，分为三个阶段。 主轴的技术要求高，毛坯为模锻件，加工余量大，精度高，故应分阶段加工 分粗、精加工阶段有利于去应力并可加入热处理 多次切削有利于消除复映误差 粗、精加工二阶段应间隔一定时间 粗、精加工二阶段应分粗、精加工机床进行，合理利用设备，保护机床;定位基准的选择 应使定位基准与装配基准重合 一次安装应多加工