姚老师全面生产维护讲义70141456.pptx

全面生产维护（TPM） 主讲：姚仲达中国管理科学研究院研究员全国高科技教工委特约讲师 浙江工业大学特聘教授一、TPM预备知识1、什么是管理？定义：为了实现组织的目标，所进行的计划、组织、领导、控制和协调的诸过程。管理的任务就是提高组织的效率和效能。有效管理的三要素：（1）管理意识（2）管理方法（3）员工的行动2、什么是机制？机制就是制度加方法或者制度化（结构化）了的方法。 其含义为“因为这个方法的存在，使得一件事不得不被完成到最好” 。（1）机制是经过实践检验证明有效的、较为固定的方法，不因组织负责人的变动而随意变动，而单纯的工作方式、方法是可以根据个人主观随意改变的。（2）机制本身含有制度的因素，并且要求所有相关人员遵守，而单纯的工作方式、方法往往体现为个人做事的一种偏好或经验。（3）机制一定是经过实践检验有效的方式方法，并进行一定的加工，使之系统化、理论化，这样才能有效地指导实践。而单纯的工作方式和方法则因人而异，并不要求上升到理论高度。（4）机制一般是依靠多种方式、方法来起作用的，而方式、方法可以是单一起作用的。例如，建立起各种工作机制的同时，还应有相应的激励机制、动力机制和监督机制来保证工作的落实、推动、纠错、评价等。3、制造业保持竞争优势的方法 追求卓越的现场管理建设一流的供应链做产品创新的领导者4、世界制造业的楷模——日本丰田丰田等企业成功的关键是：（1）追求精细化管理。（2）维护管理工具。（3）注重人才的培养5、什么是TPM？TPM 是英文Total Productive Maintenance的缩写，中文译为“全面生产维护”，也可译为“全员生产维修”或“全员生产保全”。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。6、TPM的成长和发展状况20世纪70年代，日本以美国的PM（预防保全或生产保全）为基础，开展了独特的TPM管理活动，收到了令人瞩目的成就。TPM起初是从生产部门展开，80年代以后逐步扩展成为全公司的TPM。全球第一家通过TPM认证的企业是日本丰田集团下属的日本电装公司预防保全时代（PM） 1951年，美国人最先提出了预防保全（Productive Maintenance）的概念。主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。 改良保全时代（CM） 1957年，人们开始根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。保全预防时代（MP）1960年开始，人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。 全员生产保全时代（TPM）1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。供应链的TPM时代2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展 。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。TPM与PM比较TPM的特色美式PM1、TPM为了生产系统的效率化，以综合极限追求为目标。——改善设备制造方法、使用方法保全方法，提高生产效率到极限。由于是以设备专家为中心的PM，因而只追求由设备制造方法、保全方法的改善所能提高的设备效率的极限，对渗透到设备使用方法的生产的生产效率的综合性极限追求得不到满足。2、TPM的特色是“操作的自主保全”（自身设备自己维修）——日常保全（清扫、给油、拧紧、点检等）由操作人员负责，设备检查（诊断）或修理由专门的保全负责人员负责。美式PM中，操作人员只管生产（运作），日常的保全、检查、维修等保全工作由保全工作由保全负责人员全权负责。3、在TPM，全员参与的小集团活动——与职制一体化的小集团活动中，从经营层、中间层到全员的参与，这称为“重复小集团活动”。美式PM不组织全员参与的小集团活动。TPM的效果有形的效果无形的效果P——①附加价值生产性1.5-2倍增加； ②突发故障件数由1/10 1/250; ③设备综合效率提高1.5—2倍。Q——①工程不良率减少1/10； ②保管部索赔减少1/4。C——制造成本节约30%。D——产品、在制品库存减少一半。S——休业灾害“0”、公害“0”。M——改善提案数月均达5—10件。①养成自主管理的习惯，即遵守“自己的设备是自己维护”的意识。②实现故障“0”、不良“0”，员工在推行中增加自信。③改变制造中漏油、粉尘的现象，造就整洁、明亮的现场。④给工厂访问者好的企业形象，有利于营销活动。TPM的基本理念