现场改善工具及运用教材.pptx

现场改善工具及运用;;;工时“紧张”停线，班长、督导工们整天到处“救火”，忙得一团糟！;;;七种浪费----过量生产浪费;七种浪费----过度库存浪费;七种浪费----过度库存浪费的损失;七种浪费----库存掩盖所有问题;七种浪费----降低库存暴露问题;七种浪费----物料运输的浪费;七种浪费----纠正过失的浪费;七种浪费----多余工序的浪费;七种浪费----等待时间的浪费;七种浪费----多余动作的浪费;;;人机工程;人机工程;人机工程;人机工程;人机工程;改善方法和常用工具：;现场进行工位的优化改善时常遵循“ECRS”四大原则 E------取消(Eliminate) C------合并 (Combine) R------重排(Rearrange) S------简化(Simple) 强调：ECRS原则有不同的改进方向 ;;;;;;;;成组技术----揭示和利用事物间的相似性，按照一定的准则分类成组，同组事物能够采用同一方法进行处理，以便提高效益的技术，称为成组技术。包括区域化、模块化、专业化 区域化：将车划分为几个大的装配区域 ,每个区域装配时互不影响,员工装配作业尽可能安排在同一操作区域，减少在不同区域间移动。 模块化：针对多品种混流生产线, 根据不同的车型组成不同的模块,同一个岗位,一种车型组成一个大模块,员工一次拿取的零件和工具组成大模块下的局部模块,便减少员工选择和拿取零件的时间。 专业化：将相同类似操作集中在尽可能少的岗位完成, 车身内等特殊区域,少量岗位尽可能完成在这些区域内的装配,一方面降低质量风险,另一方面减少重复移动时间。 ;;;;;;;;;先进先出及外观件： 改善前：岗位密封条料架与岗位零件料架固定在一起,内侧密封条不能保证先进先出.内侧密封条长时间得不到使用。 改善后：自制独立料架，员工用完一侧再用另一侧，物流仅补充用完后一侧，保证零件的先进先出。;