第二章加工质量.pptxVIP

第四章 机械加工质量;本章提要;一 机械加工质量概述;1.2 零件加工质量的构成;二 产生加工误差的主要因素; 加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。 ????1）零件的尺寸精度：加工后零件的实际尺寸与零件理想尺寸相符的程度。 ????2）零件的形状精度：加工后零件的实际形状与零件理想形状相符的程度。 ????3）零件的位置精度：加工后零件的实际位置与零件理想位置相符的程度。;一、位置精度的获得方法——装夹; 加工误差：实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。 ?加工误差的大小表示了加工精度的高低。生产实际中用控制加工误差的方法来保证加工精度。 加工精度和加工误差是从两种观点来评定零件几何参数，所谓保证和提高加工精度问题就是限制和降低加工误差问题。;因素分析法：通过分析、计算或实验、测试等方法，研究某一确定因素对加工精度的影响。一般不考虑其它因素的同时作用，主要是分析各项误差单独的变化规律。 统计分析法：运用数理统计方法对生产中一批工件的实测结果进行数据处理，用以控制工艺过程的正常进行。主要是研究各项误差综合的变化规律，只适合于大批、大量的生产条件。;在机械加工中，零件的尺寸、几何形状和表面间相对位置的形成，取决于工件和刀具在切削运动过程中相互位置的关系。零件的机械加工是在由机床、夹具、刀具和工件组成的系统中进行的。该系统即为工艺系统。 工艺系统存在的误差称之为原始误差；原始误差是造成加工误差的根源。 原始误差的存在，使工艺系统各组成部分之间的位置关系或速度关系偏离了理想状态，致使加工后的零件产生了加工误差。;若原始误差是在加工前已存在，即在无切削负荷的情况下检验的，称为工艺系统静误差；若在有切削负荷情况下产生的则称为工艺系统动误差。 ;原始误差; 影响加工精度的因素及其分析;4.1 机床误差;4.1 机床误差;4.1 机床误差;4.1 机床误差;4.1 机床误差;4.1 机床误差;4.1 机床误差;4.1 机床误差;4.1 机??误差;4.1 机床误差;4.1 机床误差;主轴的端面圆跳动： 主轴瞬时回转轴线沿平均回转轴线作直线运动。 加工圆柱面：无影响 加工端面：左右螺旋面---垂直度误差 被加工端面不平，与圆柱面不垂直； 加工螺纹：产生螺距周期性误差。;4.1 机床误差;4.1 机床误差;4.1 机床误差;4.2 刀具误差;4.2 刀具误差;4.2 刀具误差;（一）工艺系统的刚度（动、静刚度） 在外力作用下(切削力/夹紧力) ，工艺系统抵抗变形的能力，称为工艺系统的刚度 对加工误差影响最大的是工艺系统沿加工表面法线方向的变形。 ;4.3 工艺系统的变形与工艺系统的刚度; 机床的刚度决定于各有关部件的刚度，且与刀具所处的位置有关：;4.3 工艺系统的变形与工艺系统的刚度;（二） 机床的刚度及其对加工精度的影响;工件在两顶尖间加工： 呈腰鼓形 ;（三） 工件的刚度及其对加工精度的影响;刀具的刚度与刀具本身及其安装组件有关 以镗床为例： 1）刀杆悬伸长度不变：横剖面圆度误差 ;（四）刀具的刚度对加工精度的影响;机械加工中，毛坯的误差（主要为形状和位置误差），会以一定的程度反映到工件上，这就是误差复映。 ;（五）误差复映规律;注意： 1）工艺系统刚度越大，误差复映越小； 2）进给量越小，误差复映越小 3）随着加工次数增多，误差复映减小 4）误差复映系数与材料，刀具几何形状有关 ;（五）误差复映规律;工艺系统热的主要来源： 切削热，由材料塑性变形、前后刀面摩擦产生，对工件/刀具影响较大； 摩擦热和传动热，由机床运动副的摩擦、电动机的温升引起，对机床影响较大； 环境热源辐射，对精密加工影响较大。 ;机床热变形主要表现为：主轴膨胀伸长，轴线位置变化，床身床体扭曲； ;工件受热主要来自切削区域； 环境温度变化对精密零件/细长件、薄壁件精度有较大影响； 均匀温度变化，使工件尺寸变化，不均匀温度变化，使工件形状变化（例如，单面加工薄壁零件，大尺寸齿轮加工）;刀具的热源主要来自切削热； ;车刀的热变形主要与下列因素有关： 1)提高切削用量，会使车刀的热深长量增加； 2)车刀热伸长量与刀杆横剖面尺寸近似成反比； 3)硬质合金刀片越厚，车刀热伸长量越小； 4)车刀的热伸长量与被加工材料的强度极限近似地成正比； 5)有冷却液时，车刀的热伸长量可大为减小 ;内应力总是拉伸应力和压缩应力并存处于平衡状态。当外界条件发生变化，则原来的内应力平衡状态遭到破坏，工件将发生形状变化，形成新的平衡状态——内应力重新分布。 （1）零件不均匀的加热冷却（铸造）； （2）零件