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产品质量异常处罚条例 产品质量异常处罚条例 PAGE 产品质量异常处罚条例 产品质量奖惩处罚条例 文件编号: RC/ZJW11-2017 版本/版次: A/0 制定部门: 品质部 发行日期: 2017-4-28 总页次: 9页 制定 审查 核准 文件状态 受控 受控文件未经许可“严禁翻印”违者必究 修订记录 NO. 修订 日期 修订内容摘要 页次 版本/版次 总次页 修订 审核 批准 2017-4-28 首次发行 全部 A/0 9 1.目的: 为确保IATF16949体系文件运行有效,进一步提高全员的质量意识,充分调动全体员工的工作热情，不断细化、改进工作；确保公司下达各项质量目标如期完成。对来料、制造、检验、物料周转、交货等过程中出现的混料、漏工序、尺寸不良、外观不良、违规操作等质量问题进行考核,落实各环节的质量责任，特制定此考核管理规范。 2.适用范围: 本质量处罚条例适用于全部员工。 3.相关定义： 混料：指要求为同一规格的物料中出现其它物料（现品票有标识而箱内有多种物料与实际要求的产品不符的情况）。 错、漏加工：错加工指已加工件的结构与产品实际结构不符,经返工后仍然不能符合产品实际结构；漏加工指漏工序或工序加工中没加工完整,经发现返工后可以符合产品要求。 尺寸不良：所加工产品与产品图纸或工艺尺寸要求不符。 外观不良：是指产品加工后出现毛刺、批锋、压痕、压伤、划伤等等表面不良现象。 螺纹质量问题：指螺纹孔通规不通、止规不止、乱牙、孔内砂眼超规、深度不合格、螺孔缺保护等。 一次交验不合格：生产依据流转卡进行报检,流转卡上所记载的数量为一批，经过工序检验员检验,不良数量占本批总数的10%及以上为一次交验不合格。 一次交验合格率：计算方法为一定时间段内合格交验总次数除以总报检次数*100%。 漏检：漏检指生产制程加工产品时已经出错,经过检验确认仍没有发现质量问题的质量事故；或经工序检验点确认但实际同批次内还存在10%以上的不良品遗漏到下一工序的质量事故。 物料评审：在物料出现异常或存储超过保质期而生产或市场又急需物料时,由品质部门或技术部门签署意见，并向销售部门提出重新评审,由销售部门重新评估并作出最终裁决。产品物料评审单流程：生产/批准发现质量异常（品质开单）→责任部门回复原因分析→生产副总确认→技术部制定返修对策（判定结果）→品质部跟进改善结果及效果验证→销售部对产品质量异常作最终判定（如产品判定结果为报废时销售部可不做判定）→总经理对以上判定作最终审核批准； 4.缺陷定义： 致命缺陷(CR)：有危害使用者或携带者的生命或财产安全之缺陷。 主要缺陷(MA)：丧失产品的主要功能，不能达成产品使用目的的缺陷（尺寸不良、漏加工、压伤、毛边毛刺等）。 次要缺陷(MI)：不影响产品使用目的的缺陷（轻微的外观瑕疵）。 模具异常：当模具发生异常时对产品及本身的造成的不良（如：模具缺损、松动、老化等）对会使产品产生主缺陷的不良现象。 设备异常：调试设备的状态是否按照设备的管理值进行设定，当设备设定值与规定值有差异时，需立即报上级或设备管理人员确认，并立即停止生产。 5.职责 生产员工：负责按照产品图纸、工艺卡、生产作业指导书进行操作，严格执行生产首检、过程自检、互检，对生产过程中出现的质量问题或异常情况应及时向班组长汇报。 .检验员：负责按产品图纸、工艺、检验SIP检查验收产品；严格执行首件三检制度，加强巡检，配合生产做好工序控制，防止产品批量超差、批量报废。对来料、生产制程、出货检验中发现的质量问题或异常情况应及时填写信息联络单、不合格品处理报告对不良品进行标识隔离并及时向班组长、主管汇报。 .班组长、主管：负责组织落实、完成本部门班组的质量目标,负责对本班的质量事故进行初步分析;负责对本部门班组质量完成情况优秀的员工提出奖励申请。 品质部：负责受理各部门的质量奖惩申请及审查。 公司副总经理：负责对奖惩申请的批准。 6.奖惩考核细则 进料控制 进料检验时，IQC未按要求收集相应的检验报告及对供应商资格进行确认（电镀报告、材质报告、可靠性测试报告、ROHS报告、合格供应商清单中无此供应商等情况）影响产品交货的或质量投诉，处罚责任人30元/次。 在来料检验时错漏检,导致来料批量性不良流向制程,每批次予以处罚30元/次（包括未按要求进行可靠性测试验证）. 检验不及时造成生产延误(根据产品检验项目计算出单件产品所需要时间*检验数量=检验所需时间,检验时间自接受报检开始计算,实际检验完成时间超出检验所需时间则视为检验不及时),予以处罚30元/次.各检验点的检验不及时同样按此方式进行处理. 制程控制 首件检验合格,后续量产时出现批量性质量问题，在规定巡检频次时间以内：作业员承担100%责任，如果没有造成产品报废，给予作业员处罚30元/次；在规定巡检