运营管理第9章物料需求计划.pptxVIP

第9章 物料需求计划;主要问题：;物料需求计划 ;第一节　概述;一、MRP的基本原理 ;（一）相关需求库存问题的特点 ;（二）制造业基本方程与相关需求 ;围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产 ;（三）制造工程网络与物料需求计划 ;制造工程网络非常清晰地反映了制造过程中物料的两种关系： ;二、为什么要围绕物料转化组织准时生产;MRP的产生和发展－问题解决的探索历程;第二节　MRP 系统;企业经营计划;二、MRP的基本处理逻辑; ;三、MRP的系统结构;经营计划 ;1.产品出产计划;主生产计划的信息来源 ;MPS的计划对象;主生产计划的时间标准 ;主生产计划的制定程序 ;注意事项;2.物料清单（产品结构文件）;BOM：所有元件的清单 ;产品结构树 ;滑条;LK=3周;用于生产计划的BOM，按照展开的方式不同，有单层展开式BOM、多层展开式BOM、综合展开式BOM等不同形式 ;（2）多层展开式 ;实际产品对应有多种多样的产品结构树：同一零部件分布在同一产品结构树的不同层次上、同一零部件分布在不同产品结构树的不同层次上。这种特点给相关需求的计算带来了困难，一般采用低层码技术来处理。;物 料 号：10000 计量单位： 件 批量：10 现有量：8 物料名称： X 分类码： 08 提前期： 2 累计提前期：28;3.库存状态文件;部件C LT＝2周;5种库存状态数据 ;库存状态数据可以分成两类，一类为库存数据，另一类为需求数据。 预计到货量、已分配量和现有数为库存数据，这些数据要经过检查才能进入系统； 总需要量，净需要量和计划发出订货量为需求数据，由系统计算得出。;（二）MRP的输出内容 ;（三） MRP的处理逻辑 ;2021/9/21;;;1．计算总需求量 ;2．计算现有数 ;4．计划接受订货量与计划发出订货量 ;一个MRP运算例子 ;主生产计划 ;物料需求计划计算过程 ;物料需求计划计算过程 ;MRP的运行方式 ;（四）MRP的技术参数;（一）提前期 ;1.生产周期法 ;计算零件的生产周期 ;2.固定提前期法 ;（二）批量 ;1.逐批订货法（LOL法） ;2.经济订货批量法（EOQ法） ;(2)确定订货的时机 ;应用范例 ;这个订货批量可以覆盖从第1周到第6周的净需求，因此订货这样安排：第1周接受第l次订货361单位，满足从第1???到第6周的净需求。第7周又接受361单位订货，满足以后各周的需求。 ;3. PPA算法 ;应用范例 ;用PPA法订货的结果 ;4.最大零件周期收益法;MPG法的思想：当把某周(t)的需求D(t)合并到相对t的第1周一起订货时(第1周有需求)，可以节省一次订货费(S)，但却增加了维持库存费(t-1)·D(t)·H，H为单位维持库存费。因此，当 (t-1)·D(t)·H＜S 或 (t-1)·D(t)＜S／H 就将D(t)合并到第1周一起订货。第1周是相对ｔ周而言的。(t-1)·D(t)越小，则合并订货越合算。(t-1) ·D(t)单位为“零件－周期”。将一个零件提前1周订货为一个“零件－周期”。;MPG法步骤如下： ①从MRP计算出的净需求表中，挑选最小的“零件－周期”对应的净需求； ②将相应的净需求合并到该周前面有净需求的周一起订货； ③合并后，若所有的“零件－周期”值均大于S／H，停止；否则，转步骤①。;例：已知，S＝300元，H＝2元／件·周，零件净需求如下表所示。计算(S／H)＝150件·周。用MPG法求订货批量的过程。;移动次数;求出订货安排之后，可按下式计算总费用： 总费用　CT＝CR＋CH ＝kS + 0.5H ? (Qs+Qf) 式中：CR─总订货费；CH─总维持库存费；k─订货次数；Qs─i周期初库存量；Qf─i周期末库存量。 对于本例，CR＝6×300＝1800元， CH＝0.5×2(55＋45＋45＋35＋35＋20＋20＋70＋180＋250＋270＋280＋50＋50＋10＋10＋10＋10)＝1445元 CT＝1800+1445=3245元;X;第三节　MRP 的扩展