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锅炉、压力容器筒体上管座角焊缝焊接技术的研究 作者：佚名 文章来源：网上搜集 点击数： 更新时间：2007-12-22 20:21:53 摘　要：锅炉、压力容器筒体上管座角焊缝焊接技术的研究摘要：本文针对锅炉锅筒上蒸汽引出管管座角 焊缝要求全焊透特点，通过改进焊接坡口设计，优化工艺以及对操作工人技能的培训，使锅筒管座角焊缝 的超声波探伤一次合格率明显提高。创新地研制开发了适合锅筒管座角焊缝焊接的机械焊设备，进行了大 量的试验和产品试生产，其焊接生产率高，质量稳定可靠，大大改善了焊工的操作环境，并在行业中率先 使用焊接新工艺，达到国内先进水平。 　　 　　关键词：管座角焊缝；超声波探伤；机械焊 　　 　　一、前言 　　 　　锅筒是锅炉产品中一个非常重要的部件，锅筒的焊接质量历来是各锅炉厂家最为关心的，但以往大家 一般主要将注意力集中在锅筒的纵缝、环缝及集中下降管、给水管上，对于 Φ133mm 及 Φ159mm 引出管管 座的焊接一直没有引起足够重视，但随着用户对管座焊接要求的不断提高，锅筒管座的焊接已成为锅炉行 业关注的焦点。 　　 　　以往在 220t/h 、420t/h 锅筒的 Φ133×12 引出管管座焊接时，选用全焊透的结构型式，焊接采用内孔氩 弧焊封底、手工电弧焊盖面，焊后仅进行表面磁粉探伤，然而在采用超声波探伤检查后，连续两台产品的 锅筒管座角焊缝一次合格率低得实在确实令人难以接受，也立即引起了大家的高度重视，经过实物解剖的 分析，发现锅筒管座焊接缺陷主要分布在内孔氩弧封底焊根部和手工焊焊缝底部，大部分呈整圈分布，缺 陷的性质为未焊透、夹渣和气孔。 　　 　　从目前生产情况来看，现有的设备，管座加工精度，焊接坡口的具体尺寸，焊工的操作技能等均不能 满足要求，因而焊接质量难以达到超声波探伤合格标准。根据前两台锅筒管座焊接的实际情况分析，我们 发现由于管座的壁厚、椭圆度公差及管座的加工精度使得管座的钝边尺寸过大或不均匀，管座装配时，由 于没有仔细控制又造成错边量过大，从而造成了管座根部内孔焊未焊透、焊穿，而管座底部的手工焊缺陷， 则主要是由于坡口间距过小，造成焊工运条不当以及操作环境恶劣等因素引起。 　　 　　二、管座焊接质量改进 　　 　　1．改变设计坡口型式，完成焊接工艺评定 　　 　　由于 1000t/h 和 2000t/h 锅筒上 Φ159×20 管座的坡口型式全部采用从美国 CE 公司引进的根部不焊透 的J 型坡口，难于满足超声波探伤的要求，我们根据 220t/h 、420t/h 锅筒的 Φ133×12 引出管管座焊接经验， 将根部不焊透的 J 型坡口全部改成全焊透的 D 型坡口，并重新设计满足要求的坡口型式，重新进行工艺评 定，为了保证生产的顺利进行，我们设计了新的内孔氩弧焊工装，包括导电杆、导电嘴、外保护气套、定 位芯棒等工装。对焊接坡口也作了新的设计，为了检验重新设计的工装及焊接坡口的合理性，工艺部门在 生产车间的配合下先后制备了近百个管座试样，边焊边调整规范参数及坡口型式的具体尺寸，边焊边总结 经验，在短时间内完成了试验及工艺评定，满足了生产的正常进行。 　　 　　2 ．细化提高管座角焊缝一次合格率的措施 　　 　　针对管座角焊缝的一次合格率奇低问题，先后数次组织了工艺、车间、探伤、标准、设计的有关人员 进行了会诊，并与车间操作工人一起对缺陷产生的原因进行了分析、探讨，根据缺陷主要集中在根部及整 圈的特点，制订了新的工艺方案，并在第三台锅筒管座焊接时采取如下措施： 　　 　　①针对坡口间距过小，在加工坡口时，常有加工不到位的情况，决定将锅筒筒体上的坡口角度由原来 的 30°改为 15°,坡口盆口尺寸加工须满足图纸要求的尺寸。 　　 　　②针对钝边尺寸太大或不均匀的情况，决定从第三台起管座内孔全部内镗，并对管座的加工要求提出 更高的要求，管座的壁厚适当放厚以满足内镗的需要。 　　 　　③针对手工焊时焊条运条不畅，难以摆动的情况，决定手工焊第一层焊接时由原来的 Φ4.0 焊条全部改 为 Φ3.2 焊条。 　　 　　④针对错边过大的情况，采取了装配点焊时使用定位芯棒，对管座纵、环向偏差暂不考核，以满足内 孔氩弧焊的需要。 　　 　　⑤焊前向焊工进行交底，焊接过程中，工艺人员到现场进行跟班、指导，以进一步掌握第一手资料， 车间将原生产周期从 2 天改为 7～10 天，以保证质量。 　　 　　经过连续 10 天的精心焊接，第 3 台锅筒管座的一次焊接合格率终于从第 1 台的 3 个合格，第 2 台的 9 个合格提高到了 31 个合格，但合格率仍仅 4