压注成型工艺与模具结构讲义课件.pptxVIP

第5章 压注成型工艺与模具结构;5.1 压注成型原理和工艺过程 ; 压注成型原理如下图所示。模具设有单独的加料室，模具闭合后，将原料（预压成锭或预热）放入加料室中。 使原料受热成为熔融状态，在压力机柱塞压力下，熔体经过浇注系统进入并充满闭合型腔。 塑料在型腔内继续受热受压产生化学交联反应而固化定型，最后打开模具取出塑件。 ;2．压注成型的特点 ;2．压注成型的特点 ; 压注成型的工艺过程与压缩成型基本相似，它们的主要区别在于：压缩成型是先加料后合模，而压注成型是先合模后加料。 ; 压注成型压力是指压力机通过压柱或柱塞对加料室塑料熔体施加的压力。由于熔体通过浇注系统时会有压力损失，所以压注成型压力一般为压缩成型压力的2～3倍。;3．压注时间 ;5.1.3 压注成型工艺参数 ;5.2 压注成型模具概述; 该压注模由压柱、上模、下模三大部分组成，打开上分型面A－A面取出主流道凝料并清理加料室；打开下分型面B－B面取出塑件和分流道凝料。; 直接与塑件接触的那部分零件，如下图包括凹模14、凸模15、型芯5等部件。 ; 由加料室3和和压柱2组成，移动式压注模的加料室和模具本体是可分离的，开模前先取下加料室，然后开模取出塑件。固定式压注模加料室与模具在一起，是在上模部分，加料时可以与压柱部分定距分型。; 压注模浇注系统与注射模相似，主要由主流道、分流道和浇口组成。 ; 由导柱、导套组成，起定位、导向作用。在柱塞与加料室之间，型腔分型面之间，都应设导向机构。; 在右图中，脱模机构由推杆6、推板8、复位杆10组成。由拉钩13、定距导柱16、可调拉杆11等组成的两次分型机构是为了加料室分型面和塑件分型面先后打开而设计的，也包括在脱模机构之内。; 如下图所示的固定式压注模，在加料室和型腔周围分别钻有加热孔，插入加热元件，分别对压柱、上模、下模三大部分加热。; （1）移动式罐式压注模 如下图所示为典型的移动式罐式压注模，加料室与模具可分离。这种模具对成型设备没有特殊的要求，可以在任何形式的普通的压力机上使用。 ;（2）固定式罐式压注模 如右??图所示为固定式罐式压注模，加料室在模具的内部，与模具不能分离，用普通的压力机就可以使塑件成型。;2．柱塞式压注模 ;2．柱塞式压注模 ; 罐式压注模压注成型所用的设备主要是塑料成型用液压机。选择液压机时，要根据所用塑料及加料室的截面积计算出压注成型所需的总压力，然后再选择液压机。 压注成型时的总压力按下式计算： F＝ pA ≤ K FP 其中：p为塑料成型时所需单位压力 A为加料室的水平投影面积 K为修正系数，新旧压力机0.6~0.8 F为液压机的额定压力 ;2．专用液压机的选择;5.3 压注模成型零部件的结构; 压注模与注射模不同之处在于它有加料室。压注成型之前塑料必须加入到加料室内，进行预热、加压，才能压注成型。由于压注模的结构不同，所以加料室的形式也不相同。;1．罐式压注模的加料室; （1）移动式 1）无定位方式：适合于小批量生产。 2）销钉定位：这种结构的加料室与模板能精确配合，缺点是拆卸和清理不方便。 ; （1）移动式 3）外形定位：结构特点是制造和使用都比较方便。 4）凸台定位：既可以准确定位又可防止溢料，应用广泛。 ; （2）固定式压注模加料室 固定式压注模的加料室与上模连成一体，在加料室的底部开设一个或几个流道通向型腔。当分别在两块板上加工加料室和上模时，为了防止物料钻入两板接触面的间隙，应设置浇口套，如图5－2所示。 ;2．柱塞式压注模的加料室 ;3．加料室的尺寸计算 ;（2）加料室的高度 加料室的高度尺寸按下式计算： H＝VS/A＋（10～15）mm 式中 H——加料室的高度（mm）； Vs——塑料原料的体积（mm3）； A——加料室的水平投影面积（mm2）。 ; 如下图所示常见的罐式压注模的压柱结构形式。 图（a）为顶部与底部带倒角的圆柱形压柱，结构简单，加工方便，常用于移动式压注模；图（b）为带凸缘结构的压柱，承压面积大，压注时平稳，既可用于移动式压注模，又可用于固定式压注模；; 图（c）为组合式压柱，用于固定式压注模，当模板的面积较大时，常用此种结构；图（d）为带环形槽的压柱，