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加工余量和工序尺寸的确定配机械制造基础 4、工艺尺寸链解题步骤 （1）画出尺寸链简图； （2）确定封闭环,增、减环，用符号（箭头）标明； （3）利用尺寸链计算公式求解。 注意：所建立的尺寸链必须使组成环数最少——最短原则 12.4 加工余量、工序尺寸的确定 一、加工余量的确定 加工余量是指从加工表面切除多余材料的厚度（工序尺寸方向）。 针对一个表面的加工余量可分为工序余量和总加工余量。 1、工序加工余量和总加工余量的概念 （1）工序加工余量Zi：在第i道工序中所切除的厚度 即相邻两工序的工序尺寸之差： Zi=|a-b| a—上工序的工序尺寸；?b—本工序的工序尺寸。 ★ （2）加工总余量（也称毛坯余量）：从“毛坯”至成品去除的总厚度。 总加工余量与工序余量的关系如下： 加工余量有“单边余量” 和“双边余量”之分 对于非对称的加工表面，如图ａ、ｂ所示的加工余量称为单边余量，其工序余量计算式如下： 对于外表面：Ｚb?=?A?B 对于内表面：Ｚb?=?B?A 其中Ｚb—单边加工余量；?A—上工序的工序尺寸；?B—本工序的工序尺寸。 对于回转体表面的工序尺寸以直径计算，如图c、d所示回转体表面的加工余量称为双边余量，其工序余量计算式为： 轴：Ｚb?=?A?B 孔：Ｚb?=?B?A 其中Ｚb—双边加工余量；?A—上工序的工序尺寸；B—本工序的工序尺寸。 2、工序余量与工序尺寸的关系 由于工序尺寸有公差，故实际切除的余量是一个变值，致使加工余量有基本余量Z（公称余量）、最大加工余量Zmax和最小加工余量Zmin。工序余量公差： Tz=Zmax-Zmin=Ta+Tb 工序尺寸的公差一般均按“入体原则”标注，毛坯的尺寸按“对称原则”标注。 即对于被包容面（轴）,基本尺寸即最大工序尺寸；对于包容面（孔），基本尺寸则是最小工序尺寸. 工序余量与工序尺寸关系 基本余量是相邻两工序基本尺寸之差； 最小加工余量是前工序最小工序尺寸和本工序最大工序尺寸之差； 最大加工余量是前工序最大工序尺寸和本工序最小工序尺寸之差。 工序余量公差等于前工序与本工序两工序尺寸公差之和。 Ta Tb “入体原则”标注：即公差表入基体原则 “对称原则”标注：即公差相对毛坯基本尺寸是对称的 轴的工序余量与工序尺寸关系 孔的工序余量与工序尺寸关系 3、影响加工余量的因素 ① 前道工序的表面粗糙度和表面缺陷层深度 表面缺陷层 最小余量不能小于该部分的厚度；厚度值与加工方法有关。 ② 前道工序的尺寸公差 ③ 前道工序的形位公差 轴线弯曲对加工余量的影响 ④ 本工序的装夹误差 4、加工余量的确定方法 2）经验估计法：由经验直接确定，多偏大。主要用于单件、小批。 3）查表修正法：在生产实践、反复实验的基础上建立余量表。可靠、方便，应用广。轴承套圈加工多用该方法。 1）计算法：需掌握许多参数，建立简化公式。不太实用。 基本原则：在保证加工质量的前提下，加工余量越小越好。 三、工序尺寸及公差的确定 ★ 1、基准重合时工序尺寸及公差的确定 在此工序尺寸计算只需考虑各工序的加工余量，可由最后一道工序开始向前推算。 计算步骤如下： ①确定各工序余量。（用上面的方法） ②确定各工序基本尺寸。最后一道工序的工序尺寸等于零件图上设计尺寸，对每一表面均从最后工序向前由零件设计尺寸开始，依次加上每道切削工序余量，至最初工序。③确定各工序公差。最后一道工序的工序尺寸公差取零件图上的设计尺寸公差，中间工序尺寸公差取加工经济精度（可查表）。 ④标注各工序尺寸公差。有“入体原则”、“对称原则”。 加工某工件上?60mm的孔，加工工序为：粗镗孔—半精镗孔—磨孔 工 序 名 称 工序余量 加工经济精度 工序基本尺寸 工序尺寸及公差 磨 0.4 IT7( ) 60 ?60 半精镗 1.6 IT9( ) 60?0.4?=?59.6 ?59.6 粗镗 7 IT12( ) 59.6?1.6?=?58 ?58 毛坯 0 （ ±2 ） 58?7?=?51 ?51±2 2、基准不重合时工序尺寸及公差的确定 工序尺寸及公差的计算需借助于工艺尺寸链来计算。 1、尺寸链的定义和特征 在零件设计、加工或机器装配过程中，由一系列相互联系的尺寸所形成的封闭图形，称为尺寸链。 一、尺寸链的基本概念 尺寸链 设计尺寸链 工艺尺寸链 在零件的加工、检测、装配过程中所形成的尺寸链。 加工台阶零件的尺寸链 加工套筒零件的尺寸链 尺寸链中的各个尺寸均称为尺寸链的环，用大写字母加角标表示。 尺寸链的主要特征如下： （1）封闭性：尺寸链必须是尺寸环首尾相接的封闭尺寸组合。 （2）关联性：尺寸链中的任一尺寸环都受其它尺寸环的影响，