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6063 铝合金常见缺陷 6063 铝合金 铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳 极氧化处理后表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用。 但在生产过程中经常会出现一些缺陷而 致使产品质量低下， 成品率降低， 生产成本增加， 效益下降， 最终导致企业的市场竞争能力下降。 因此，从根源上着手解决 6063 铝合金挤压型材的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一个重要方 面。笔者根据多年的 铝型材 生产实践，在此对 6063 铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法作一 总结，和众多同行交流，以期相互促进。 1. 碰伤 划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设 备等相接触时导致的表面损伤。 1.1 主要原因： 1.1.1 铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进 行均匀化处理或均匀化处理效果不好时， 铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒， 在挤压过程中 金属流经工作带时，这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤， 最终对型材表面造成划伤； 1.1.2 模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤压时受伤而划伤型 材； 1.1.3 出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物，当其与型材接触时对型材表 面造成划伤； 1.1.4 在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时，由于速度过快造成型材碰伤； 1.1.5 在摆床上人为拖动型材造成擦伤； 1.1.6 在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。 1.2 解决办法 1.2.1 加强对铸锭质量的控制； 提高修模质量，模具定期氮化并严格执行氮化工艺； 1.2.2 用软质毛毡将型材与辅具隔离，尽量减少型材与辅具的接触损伤； 1.2.3 生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动型材； 1.2.4 在料框中合理摆放型材，尽量避免相互摩擦。 1.2.5 2. 机械性能不合格 2.1 主要原因 2.1.1 挤压时温度过低，挤压速度太慢，型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度，起不到固溶 强化作用； 2.1.2 型材出口处风机少，风量不够，导致冷却速度慢，不能使型材在最短的时间内降到 200℃ 以下，使粗大的 Mg2Si 过早析出，从而使固溶相减少，影响了型材热处理后的机械性能； 2.1.3 铸锭成分不合格，铸锭中的 Mg 、Si 含量达不到标准要求； 2.1.4 铸锭未均匀化处理，使铸锭组织中析出的 Mg2Si 相无法在挤压的较短时间内重新固溶，造 成固溶不充分而影响了产品性能； 2.1.5 时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确，导致时效不充分或过时效。 2.1.6 挤压系数过低。 2.2 解决办法 2.2.1 合理控制挤压温度和挤压速度，使型材在挤压机的出口温度保持在最低固溶温度以 上； 2.2.2 强化风冷条件， 有条件的工厂可安装雾化冷却装置， 以期达到 6063 合金冷却梯度的最低要 求； 2.2.3 加强铸锭的质量管理； 2.2.4 对铸锭进行均匀化处理； 2.2.5 合理确定时效工艺，正确安装热电偶，正确摆放型材以保证热风循环通畅。 2.2.6 选择合理的挤压系数，棒材的挤压系数控制在（ 25 ）以上。 3. 几何尺寸超差 3.1 主要原因 3.1.1 由于模具设计不合理或制造有误、挤压工艺不当、模具与挤压筒不对中、不合理润滑等， 导致金属流动中各点流速相差过大，从而产生内应力致使型材变形； 3.1.2 由于牵引力过大或拉伸矫直量过大导致型材尺寸超差。 3.2 解决办法 3.2.1 合理设计模具，保证模具精度； 3.2.2 正确执行挤压工艺，合理设定挤压温度和挤压速度； 3.2.3 保证设备的对中性； 3.2.4 采用适中的牵引力，严格控制型材的拉伸矫直量。 4. 挤压波纹：挤压波纹是指在挤压型材表面出现的类似于水波纹的情况，一般 无手感，在光的