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选煤厂如何实现节能降耗 摘 要：选煤厂想要实现节能降耗，一方面要完善设计过程，精确到每个环节，另一个方面要升级技术，从技术层面来减少能源的消耗，提高相关用电设备的利用率，达到节能的效果。本文主要从选煤厂的一些设备改良和生产工艺优化进行分析探讨，提出一些节能降耗的措施，希望能够促进选煤厂的可持续发展。 关键词：选煤厂;节能降耗;措施 近年来，随着我国经济的不断发展，能耗消耗量也在不断的加大，为了能够稳定持续的进行城市建设，必须要完善各个行业的节能措施，最大的程度的降低我国能源的消耗，走可持续发展的道路[1]。而对于选煤厂的节能降耗则可以通过一些用电设备的改进工程进行着手，针对选煤厂的设备性能以及相关的生产工艺等当面着手进行分析，并制定改善措施，合理的使用能源，减少资源的消耗，提高设备的利用率。以下是一些改善选煤厂用电设备的建议，希望能够为选煤厂实现节能降耗提供一些帮助。 1 优化振荡筛结构实现节能降耗 （1）振动筛是选煤厂的重要设备，由电动机、支撑装置、筛选箱、激振器四部分所组成，主要用于将煤炭中的泥土、煤炭进行分离。振动筛按照原理可分为偏心振动筛、惯性振动筛、电磁振动筛三类。在设备的操作过程当中，振动筛的压条形状为“L”型，但这种压条方式十分不合理，不仅会造成筛板磨损，而且“L”型压条会导致筛机上堆积大量煤炭。煤炭积压在筛机上增加了振动筛的整体负重，在生产中会增大设备的负重量，进而增大设备的磨损程度，缩短使用寿命。对振荡筛的优化方法主要是将原筛板中紧固螺栓由“L”型改为“T”型，替代后可以提高固定效果，同时很好的处理了在拆除筛板的过程中因潮湿发生的设备老化等现象。 （2）振动筛正常情况下生产时的入料盲板的厚度为10mm，焊接后相连在一起，但是煤炭具有较大的硬度，所以在实际生产中对盲板造成了一定的磨损，而且煤炭振动的过程中，盲板由于磨损会出现缺口，大块状的煤炭通过缺口掉入到振动筛的内部构造之中，导致选煤效果不佳，由于振荡筛空间狭小，更换盲板比较困难，耗时耗力。改进的方法主要用聚氨酯材料盲板替换原有的钢制盲板，经过替换安装后，提高了煤炭的运输效率，提高了运输的有效性，也减少了物料掉入振荡筛的现象。而且经过替换之后的盲板如果出现故障，单人即可操作完成更换过程，节约了设备的维修成本。 2 通过改良破碎机结构实现节能降耗 （1）由于破碎机截齿座与齿辊焊接面积小，因此导致截齿座出现掉落、裂解的现象。在实际的生产过程中，截齿座设计不合理，与齿辊之间的焊接面积过于狭小。因此，当发生大的煤块撞击齿座时，由于受到挤压，导致截齿座损坏、崩裂掉落。优化的方式主要是通过对齿座进行加大加厚处理，使其能够适应整个生产破碎过程，通过加大截齿座与齿辊之间的接触面积，增加了牢固性，减少了脱落的现象，提高了设备的使用寿命。 （2）截齿座与截齿配合间隙大，造成截齿松动，导致截齿断裂。对截齿重新设计，尾部重新加工，采用新的紧固方式，即内外丝扣螺母紧固的方式，在截齿的尾部加工一道内螺纹，增强了弹垫与螺栓之间的紧固性，减少了截齿脱落的现象，而一旦出现截齿断裂现象，可直接用活口扳进行拆卸，更换更加的方便快捷。 （3）截齿没有使用正确的紧固方式，导致截齿频繁掉落，截齿通过卡簧固定位置，但在实际的生产过程中，收到物料冲击，卡簧十分容易脱落，失去固定作用，导致截齿发生脱落。对齿座的优化方式主要是通过更换材料，使用高耐磨合金钢，而且还经过了特定的热处理技术，增强了齿座的耐磨性，并在齿座涂上一层耐磨涂层，保证足够的机械韧性。在改变截齿与截齿座之间的配合间隙，减少截齿的松动现象，延长了设备的使用寿命。 3 选煤厂优化生产工艺实现节能降耗 3.1 选煤工序消耗重介质超标 选煤厂在选煤的过程中要消耗大量的重介质。而目前选煤厂重介质消耗远远大过行业规定的标准范围。导致这种现象发生的原因主要是在选煤过程中，一些重介产品和磁选机会吸引部分的介质到自身之上，而且在进行储存和转移的过程中也会出现重介质的消耗。我们可以采取控制磁选机效果、调整喷水管位置、保障悬浮液介质和泥质动态平衡、调节喷水量等方式进行改进，减少能源的消耗。 3.2 浮选消耗药量过大 煤中所含有的物质中包含大量的粒子，其中粒度小于0.5mm会加大浮选过程的浮浓度，降低了浮选效率。而且因为浮选机工作时不仅仅只有一台，设备分料过程不均，因此产生很高的药耗量，浪费了资源，不符合环保理念。我们可以通过减少浮选机的台数以及减少煤量等方式进行改善，严格控制每次的投放原料量，并选择可以维持正常工作状态的浮选机数量，使分料更加均匀，提高浮选效果。 3.3 改造压滤细煤泥回收系统 由于原有的压滤细煤泥回收系统的压滤处理效果不好，致使细煤泥的回收效率较低，浪费了资源，此外在供水和供电方面都无法满足回收要求。进行的改良措施为安装2台快开模式的隔膜压滤机在预