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左臂壳体夹具设计 题目：左臂壳体的机械加工工艺及夹具设计 一、夹具设计的任务和目的 夹具设计是机械制造技术基础课程的一个重要实践环节，它要求学生会全面地综合运用本课程及其有关选修课程的理论和实践知识进行工艺及结构的设计。 1.1设计任务 本次设计是对连杆盖￠12孔加工的钻床夹具设计。 1.2设计目的 ①让学生能够熟练的运用机械制造工艺学的基本知识理论和夹具设计原理，培养学生分析和解决问题的能力。 ②通过实践让学生学会理论联系实际，能够独立自主的解决机械加工中遇到的问题。 二、零件分析 2.1零件的材料与结构分析 零件的材料为QT450-10，铸造性能优良，但是塑性较差、脆性较高、不适合磨削，而且加工面主要集中在外圆加工和孔的加工。根据对零件图的分析，该零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下： 1.根据零件的总体加工特性，左端￠115和右端￠95的端面为整个机械加工过程中主要的基准面，因此在制定加工方案的时候应当首先将此面加工出来。 2.左端￠72和右端￠80的端面没有技术要求，粗加工即可，而左端￠72和右端￠80的外圆要求其径向跳动为0.04-0.06之间，为了保证其径向跳动符合技术要求，先粗车左端￠72的外圆，再粗车右端￠80的外圆，然后精车左端￠72外圆，再精车右端￠80的外圆，为了保证￠52孔和￠80的外圆同轴度偏差不超过0.025，精车￠80外圆后，直接粗、精￠52孔就可以保证了。精车左端￠72的外圆要求其表面粗糙杜为6.3，其尺寸精度等级为8级，右端￠80的外圆要求其表面粗糙度为3.2，其尺寸精度等级为7级，因此此道工序中外圆和孔的加工是一个难点，需要选择适当的加工方法来达到此孔加工的技术要求。 3.由于右端￠8的孔要求以￠80的中心轴线和￠95的端面作为基准进行定位，且其所要求的表面粗糙度为3.2，尺寸精度等级为9级，因此钻孔后需要进行扩孔才能达到技术要求，需要选择适当的加工方法达到此孔加工的技术要求。钻4*￠13孔时，需要以￠95的端面和￠8的作为基准进行定位，因此需要先加工￠8的孔，才能保证其技术要求，由于4*￠13孔的表面粗糙度要求为25，故一般加工即可达到其技术要求。 4.由于左端￠13的孔要求以￠72的中心轴线、￠115的端面和右端￠8的孔作为基准进行定位，没有粗糙度和加工精度的要求，故一般加工即可达到技术要求。钻￠8孔时，其所要求的表面粗糙度为3.2，尺寸精度等级为8级，因此钻孔后需要进行扩孔才能达到技术要求，需要选择适当的加工方法达到此孔加工的技术要求。 三、制定零件的工艺路线 3.1机械加工工艺顺序分析 ①遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准，即在前面加工阶段先加工￠115和￠95的端面。 ②遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序，即先粗车左端￠72的外圆，再右端￠80的外圆，然后精车左端￠72的外圆，再精车右端￠80的外圆和粗、精车￠52的孔。 ③遵循“先主后次”原则，先加工主要表面后加工次要表面。 ④遵循“先面后孔”原则，先加工￠72和￠80外圆，再加工￠52的孔，先加工右端￠8的 孔，再加工4*￠13的孔，然后加工左端4*￠12和￠8的孔。 3.2确定工艺路线 综合考虑上述工序的顺序安排原则基础上，确定该气门摇臂轴支座的工艺路线如下： 工序Ⅰ：铸造； 工序Ⅱ：清砂，检验； 工序Ⅲ：时效处理HBS187-220 工序Ⅳ：以￠95的端面和￠45的孔作为定位基准进行定位，粗车￠115的端面和￠72的外圆； 工序Ⅴ：以加工后￠115的端面和￠66的孔作为定位基准进行定位，粗车￠95的端面和￠80的外圆； 工序Ⅵ：以加工后￠95的端面和￠45的孔作为定位基准进行定位，精车￠72的外圆； 工序Ⅶ：以加工后￠115的端面和￠66的孔作为定位基准进行定位，精车￠80的外圆，粗、精车￠52的孔； 工序Ⅷ：以加工后￠80的中心轴线和￠95的端面作为定位基准，钻￠7的孔，扩至￠8； 工序Ⅸ：以加工后￠8的孔和￠95的端面作为定位基准进行定位，钻4*￠13的孔； 工序Ⅹ：以加工后￠8的孔、￠72的中心轴线和￠115的端面作为定位基准进行定位，钻4*￠13的孔，钻￠7的孔，扩至￠8； 工序Ⅺ：钳工去毛刺，清洗 工序Ⅻ：终检； 工序ⅩⅢ：入库。 3.3连杆盖￠12孔加工工序设计 由于本次设计主要是对￠12孔加工的专用夹具设计，故对￠12孔加工工序过程进行详细分析如下： ① 机床确定：摇臂钻床Z3025 ② 刀具