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水泥搅拌桩检测方案 一、水泥搅拌桩试验检测方案 (1)水泥土试验 要在工程现场钻孔取土样 为确定该工程深层搅拌桩采用哪种水泥掺入比合适， 到有相应资质的实验室做搅拌桩掺入比室 表1: 试块强度实验数据记录表 日期 实验温度 仪器 实验员 记录员 校核员 (2)试桩工艺参数确定试验 为了确定深层水泥土搅拌桩的施工工艺，特要求做深层水泥土搅拌变径桩试桩，该桩具有提高地基承载力、控制地基沉降、降低地基处理费用等优点。试桩按湿法成桩进行试验。 桩排成10行，每行3根桩，桩与桩成正方形布置，间距分三组1.5×1.5m，2.0×2.0m, 2.5×2.5m，呈每三个一组; 1) 水泥土搅拌桩的主桩直径Φ500，扩大的支盘桩径Φ1000;水泥掺入比为15,，水泥采用32.5R普通硅酸盐水泥。如图1所示: 2) 米。 3) 施工过程中，应认真记录施工中的各种操作参数，下钻及提升的阻力情况等。 以便根据试验结果，确定正式施工参数。 浆液配制。 按照水泥浆的水灰比和水泥质量要求称取用水量。先将水泥加入自动计量灰浆搅拌机中，再将水加入，搅拌时间?3 min。制备好的水泥浆停置时间应?45 min，使用前浆液在灰浆搅拌机中应 不断搅拌。 设备安装 搭置起吊塔架、安装起吊装置、导向架及搅拌轴、输浆管。电器系统必须安装漏电保护装置，供浆系统应布置在离深层搅拌桩机50 m的范围内。 桩机定位 用起重机将深层搅拌桩机吊至指定桩位。对正桩位，调平桩机机身，保证钻杆的垂直度;桩位对中误差?50 mm，搅拌轴和导向架的垂直度偏差应?1.5 %。启动主电机下钻，待搅拌钻头接近地面时，启动空压机送气，继续钻进。 预搅下沉 待深层搅拌桩机的冷却水循环正常后，启动深层搅拌桩机的电机，钻机正转给进状态，放松起重机钢兹绳，同时启动空压机喷射压缩空气，使深层搅拌桩机导向架搅拌下沉。一般情况下不宜冲水，当遇到较硬土层下沉太慢(gt;30 min/m) 时，可适当冲水下沉。钻进速度应严格控制，使土体能完全破碎，以利于灰土拌和均匀，一般采用1V~V挡钻进。钻进实际工作中钻进深度D由深度尺盘按D= H+ a1+ a2确定，其中H为设计加固深度，a1为搅拌钻头喷射口与地面平行时深度尺盘的读数，可事先调整为a1 = 0, a2为停灰面深度。钻到设计孔深时，停止钻进，钻头反转，但不提升。 提升喷浆搅拌 当确认深层搅拌桩机钻头下沉到设计桩底标高以下0. 6 m后开动灰浆泵，关闭送 气阀门，估计浆液从喷嘴喷出后，搅拌头自桩底反转，边喷浆边旋转，同时匀速提升搅拌轴。每米喷灰量控制在50kg左右，并保证瞬时喷灰的均匀性，提升至桩顶设计标高时停止供料。 重复搅拌 当搅拌轴提升到试验加固深度的顶面标高时，喷浆量应达到设计要求，为使水泥浆与土拌和均匀，对桩体按设计要求进行重复搅拌一次，搅拌头下沉、再重复上下搅拌一次，形成桩体，复搅时停止喷水泥。复搅完毕后继续提升钻头直至离开地面，移动钻机到下一个桩位。 清洗注浆管 每个工班应清洗一次注浆管。清洗时，向贮浆桶中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管道中残存的水泥浆，直至无残留水泥浆液。 施工要点 1)施工前应平整场地，清除桩位处障碍物。场地低洼时应回填黏土料，不得回填杂填土。基础底面以上宜预留厚500 mm的土层，搅拌桩施工时，桩顶应比设计标高高出50cm。 2)在施工前应画好施工桩位图，对每一个桩进行编号，然后根据桩位图进行施工现场定位并挂上明显的标志牌，防止施工时漏桩。 3)机身调平以钻杆是否垂直为依据，操作时以钻锤吊线进行控制。 4)水泥浆从砂浆搅拌机倒入贮浆桶前，须将水泥块等杂物滤掉，水泥浆体最大粒径?0. 5 cm时，以防喷粉时堵管。贮浆桶容量应适中，要保证有一定余量，当储灰量不足时，不得对下一根桩施工，否则会造成因浆液不足而断桩。还要防止浆液在贮浆桶内沉淀离析。拌制浆液的罐数、固化剂和外掺剂的用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录。 5)施工前应进行工艺试验，确定灰浆泵压力、送浆速度灰浆经灰浆管到达喷浆口的时间和搅拌轴提升速度等参数。采用流量泵控制输浆量时，一般输浆速度 为30 L/min，喷日压力保持在0. 4~ 0. 6 MPa，并应使搅拌提升速度与输浆速度相适应。 6)专人记录搅拌轴每米下沉或提升时间，深度记录误差应?50 mm，时间记录误差?5s。记录水泥的瞬时喷入量，以保证桩各段的均匀性，目提升至设计高度时，正好将设计的水泥用量喷完并记录水泥的累计喷入量。尽量一次喷足，提升时为便于控制成桩质量，一般不得使用1V挡提升。为保证桩端施工质量，当浆液达到出浆口后，原地喷浆30s，使浆液完全到达桩端。 7)为保证桩端施工质量，当浆液达到出浆日后，原地喷浆30 s，使浆液完全到