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无心磨床研磨不合格与排除方法 研磨物有条纹伤 此种伤痕分为径向伤痕与圆周方向成蜗旋状伤痕。径向伤痕是属于研磨物本身的缺陷，硬度不同的部份，经研磨而露出伤痕且色泽与其它部份不相同。 圆周方向伤痕，如果每一研磨物以一定间隔产生是由于粗砂粒混于砂轮表面所致，故应再修整后试磨。有时在贯通研磨时脱落的砂轮或硬切滓附着于支持刀或支持刀研磨不平造成轮状条纹。故应再研磨支持刀面，增加大量清洁研磨液，如尚未能改善必须装换支持刀的材质。对贯通研磨如调整轮水平角度或导板调整不当，往往造成蜗旋状条纹，如此情形可调整调整轮的水平角度，使排出端与研磨物有微小间隙，不致研磨到研磨物，?u可获得良好结果。进料的切伤实际上微小而难以辨认，但如砂轮宽度小及研磨物进量过多者?u很明显。 有颤纹痕迹 研磨花纹往往成为不整齐的浪形?u是颤纹表面，颤纹的大部位以光线反射情形可用肉眼辨认，再用显微镜观察时，浪形伤痕具有相等深度。颤纹系由种种单独或相关连原因而发生，其主要情况列举如下: A. 研磨物本身不均匀。 B. 有关砂轮━超硬的结合度或砂粒太细，砂轮与法兰或法兰与轴的装配没紧，砂轮不平衡等原因。 C. 有关研磨物支持物━研磨物中心太高，研磨物对调整轮及支持刀之接触不全支持刀顶角或厚度过薄，支持刀或刀架或折动台不完全锁紧，调整轮与法兰或法兰与调整轮轴没锁紧。 D. 机械本身及驱动机构方面━机械地基或安装不当而容易振动，轴承之磨耗或间隙过大，调整轮之驱动机构(变速齿轮链条齿距不均，拉链器培林损坏等，马达皮带不整齐)引起之振动，砂轮驱动之机构(马达、培林、皮带之不齐正)，引起的摆动。 E. 由外来振动来源━机械附近装有冲床、刨床、插床等摆动大的机械引起的振动。 上述研磨物材料，砂轮结合度较硬时，应减少砂轮的周速或更换较锐利较软的砂轮。 颤纹起因如是因各部份锁紧不全或轴承部份磨耗或间隙过大，有时亦应溯及驱动机构振动所引起的松动，才能真正找出原因所在。判断颤纹原因，亦可观察颤纹节距方式，而判断发生原因于某一范围再检讨求出。例如砂轮规格与研磨物固定时，可认定颤纹系由平均切削面积之变化而产生粗度变化之结果，亦可认定砂轮周速、砂粒粗度、工作径等在研磨中没有变化，因此应调查使研磨物转速及送料切入时，发生变化的原因。 研磨物有裂痕 呈网目状裂痕，微小者以肉眼难以辨认，如极剧者自行痕迹剥离其原因系由研磨发热加工面，呈高温而发生局部的热胀及材质之变态等，尤其对渗碳钢易生裂痕，其采取对策是使用较软且较锐利的砂轮，减少切削量并加以大量清洁的研磨液。 研磨物灼伤 研磨中由于局部过热，研磨面起火而发生灼伤，普通难以发现，但 经研磨明亮露出而呈淡黄色。再者使用硬度计可发现与发生裂痕情形一样，易生于淬火钢 (尤其渗碳或氯化钢) 其采取对策亦也相同。 表面粗度 表面粗度受砂轮粒度、结合度及砂轮周速、研磨物材质、表面处理研磨材料等影响。通常使用较硬结合度、细目粒度，切削量较少，可得到良好的表面光度。另外研磨物互相间偶而发生粗度差异，如未能达到所要求的光度时，应注意砂轮的材质不均匀，研磨液的污染支持刀片及调整轮作业面之污秽，于此研磨液不但要过滤亦应增加大量研磨液，经常冲洗附着于调整轮及支持刀片作业面的脱落砂粒或切屑。 真圆度 虽然使用外径测微器测定合格为圆形，但若??合于保持同一公差孔时，往往未能??合其接处而只有几点，如此不完全圆形的歪圆其发生原因有1. 大部份系受研磨物前加工假圆形状的影响。2. 由于研磨物支持高度之不当所引起。3. 研磨物非中心对称状(如有键槽其它纵向槽等)及硬度不均时，也发生假圆现象，如将此形状尽量予以研磨后加工但在万不得已情形，减少切削量分较多次研磨。4. 研磨条件之原因━研磨物周速度及切削量影响研磨后真圆度。如研磨物周速度缓慢，一次去除的研磨量大，则破坏真圆度，在此情形下应增加调整轮回转速或减少研磨量，但如超速往往发生颤纹现象。5. 砂轮太硬。 6. 由于调整轮带动链条拉的太紧或太松引起研磨物周期性的不圆，此时应调整拉链器的弹簧松紧度至正常，但若弹簧已弹性疲乏应换新。7. 研磨物停留二轮间空旋转而引起，若为通过研磨时应增加调整轮的倾 斜度。若为停止研磨时，当到达尺寸时应立?u退出。8. 研磨压力太大特别是空心物、活塞等，采取对策是采用较软的砂轮或用较快的速度修整砂轮。 9. 研磨管状物或空心物如活塞等，需有充分的泠却水液。 圆筒度 1. 通过研磨时 研磨物进口端尺寸较小，是由于进口端导板偏向砂轮，如果是由于出口端尺寸较小，则是由于出口端导板偏向砂轮，要是研磨物二端尺寸均较中间小，则是由于进出口二端的导板均偏向砂轮所致。反之如果研磨物中间的尺寸比