8D报告管理程序.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 8D报告管理程序  一、范围  该方法适用于解决各类可能遇到的简洁或复杂的问题。 8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标；8D本身不供应成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具。  二、目标  提高解决问题的效率，积累解决问题的经验；供应找出现存的与质量相关问题的框架，杜绝或尽量削减重复问题出现。  8D格式的原则是针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期，中期，和长期对策，并采取相应行动措施。  三、定义  (1) 8D (8 Disciplines) 方法包含8个解决问题的步骤；它基于使用描述工具、格式化、分析、量化等工具，从而供应彻底解决问题的指引。  (2)问题: 被发觉的详细问题，它包括:  a、与正常状况相比，属于失常的现象，在这种状况下， 需要予以纠正，使其恢复初始正常状况。  b、为提高质量的目的而转变目前的状况。  (3)纠正措施: (按ISO8402标准定义) 针对现存的不合格项或缺陷所采取的纠正措施，并杜绝或尽量削减重复问题出现。  (4) 预防措施: (按ISO8402标准定义) 针对潜在的不合格项或缺陷所采取的纠正措施，并杜绝或尽量削减重复问题出现。  四、在下列情形中须提交8D报告:  (1)当客户在工厂现场的稽核中发觉不合格项或缺陷时，对于严重不良，主要不良及重复发生的次要不良须提交8D报告。  (2)OQC发觉严重不良，主要不良及重复发生的次要不良时须提交8D报告。  (3)当市场上发觉有重复发生的产品缺陷时须提交8D报告。  (4) 当ORT测试过程中发觉缺陷时须提交8D报告。  (5)IPQC在同一生产现场连续发觉三个位置相同不良现象或三个原因相同不良现象。  (6)要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时，须提交8D报告。  (7)被相关程序文件明确要求提交8D报告时。  五、提交报告时间要求:  (1)在发觉问题的24小时内，提交包含所采取的临时措施描述的8D报告。  (2) 在发觉问题的72小时内，提交包含问题发生原因的初步分析的8D报告。  六、结论:  8D格式用于监控解决问题的过程，它不是一个详尽的报告或复杂的分析，描述工具，而是一个包含了解决问题的每个步骤的集合，因而可从其中找到经提炼的基本信息。  七、8D步骤  D1-第一步骤: 团队成员  若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得转变制程条件，或能指挥作筛选等。  D2-第二步骤: 问题描述  向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清晰，团队解决问题将越快。  D3-第三步骤:临时对策  若真正原因还未找到，临时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。临时对策打算后，即连忙交由团队成员带回执行。  D4-第四步骤: 根本原因  找问题真正原因时，最好不要盲目地动手转变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观看、分析、比较。列出您所知道的全部生产条件(即鱼骨图)，逐一观看，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。  当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整转变，并且观看那一些转变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是闻名田口式方法最简洁而实际的运用。  D5-第五步骤: 纠正行动  找到造成问题的主要原因后，即可开头拟出对策的方法。对策的方法或许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作――最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。  D6-第六步骤: 效果验证  当永久对策预备妥当，则可开头执行及停止临时对策。并且对永久对策作一验证，例如观看不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段