钢结构连廊工程制 作 工 艺 方 案.doc

钢结构连廊工程制 作 工 艺 方 案 8-1 工艺流程 本工程的制作工艺流程为：放样→下料→电脑编程→拼板→CNC切割→组立→埋弧焊接→制孔→组装→矫正成型→铆工零配件下料→制作组装→焊接和焊接检验→防锈处理、涂装、编号→构件验收出厂 生产区域划分： 放样区 放样区 切割区 组装区 焊接区 机加区 总装区 校正区 喷砂区 涂装区 装卸区 H型钢梁、钢柱组装、焊接胎模：如下图： 第二节、放样 放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，只有放样尺寸精确，方可避免以后各加工工序的累积误差，才能保证整个工程的质量，因此对放样工作，必须注意以下几个环节： 1、放样前必须熟悉图纸，并核对图纸各部尺寸有无不符之处，与土建和其他安装工程有无矛盾，核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸，技术要求，按照1:1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形。 2、样板制出后，必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱，同时必须妥善保管样板防止折叠和锈蚀，以便进行校核。 3、了保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，样板应注意适当预放增加余量： 自动气割切断加工余量为3㎜。 人工气割切断的加工余量为4㎜。 气割后需铣端或刨边的加工余量为4-5mm。 剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零。 4、样板要按图施工，从画线制样板应做到尺寸精确，减少误差，放样允许偏差见下表： 项次 尺寸部位 允许偏差（mm） 1 样板尺寸 -1.0 2 两孔中心距 +1.0 3 上下最外面孔中心距 ±0.5 4 相邻孔中心距 ±0.5 5 对角线距离 1.0(2m之内)、2-4（＞2m） 第三节、下料 下料是根据施工图纸的几何尺寸、开头制成样板，利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件相关的加工界线，采用剪切、冲栽、锯切、气割等工作的过程。 1、检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸的要求。 2、检查所用钢材是否符合设计要求，若发现有疤痕、裂纹夹层及厚度不足等缺陷时，必须及时与技术部门联系，研究决定后再进行下料。 3、若钢材有弯曲不平时，应先矫直，以防影响尺寸的误差。 第四节、拼板 1、拼板前，应检查材料的材质，板厚是否合乎图纸的要求。 2、用最佳排料方案绘制拼板下料图，如多项工程联合套料，循环接板套料等措施，以提高材料利用率，降低损耗。 3、拼板使用的长钢尺必须经过计量测定的钢尺，并将测定的偏差标记入钢尺明显部位，以便划线时调整。（此条在下述各工序中均应遵守） 4、拼板时应考虑下料切割焊缝的收缩量，适当放出余量，自动切割缝为2mm，手工切割缝为3mm，焊缝收缩量视构件长度一般应放20-30mm。 5、拼板焊接应按图纸对焊缝等级的质量要求进行，焊接前应清除焊缝口锈蚀、油迹、毛刺等，按要求开好坡口，单面坡口550±5,纯边高度1.5-2mm，采用焊缝清根，焊剂烘潮，焊丝清洁等措施，以保焊缝质量。 6、施焊前应检查焊丝、焊剂是否和母材板相匹配，焊缝两端应加引弧板和收弧板，引入和引出的焊缝长度埋弧焊应大于50mm，手工焊应大于20mm，焊毕后应割除引、收弧板，不得用锤击落。 7、拼板焊接完工后应注明工程名称，构件号等标记，转下道工序。 第五节 CNC切割 1、检查拼板与下料工程项目，构件号的规格尺寸是否与图纸相符。 下料图要求制作角度样板，经检查无误后方可使用。 2、切割时应考虑割切、焊接的收缩余量及组装误差，长度一般应放20-30mm，切割宽度误差±1mm。 3、起吊拼板上平台时，应保证拼板边缘与切割轨道的平行。 4、编程后，切割机应空机运行，记录运行轨迹是否与下料尺寸相符，无误后即可切割。 5、割切时，根据板厚随时调节火焰大小，氧气压力，切割速度，确保切口光顺平滑。 6、切割后，铲除氧化铁，注明工程项目、构件号、核对数量，并堆码整齐,转组立工序。 7、相管线切割,本工程钢管壁比较厚，不能简化为理想柱面的钢管直接焊接成型的桁架结构。按理想圆柱面放样所得到的相管线，较大的偏差使其不能准确成形，从而使构件尺寸精度失控，焊接质量得不到保证。所以在使用相管线切割机时在计算机编程上给予解决。 第六节、组立 1. 检查腹板、翼板下料尺寸是否与图纸符合。 2、腹板有对接焊缝时，组立应注意翼腹板焊缝错开200mm以上。 3、组立时确保腹板对翼板的中心线垂直度偏差为b/100且≤2mm，中心线偏移≤1mm。翼腹板间隙应≤0.8mm，以满足埋弧焊的需要。 4、定位焊间距一般为300-400mm，焊缝高度不超过设计缝厚度的三分之二，焊条型号应与构件材质相匹配。 第七节、埋弧焊 1、 熟悉图纸，明确焊缝的技术要求及焊缝尺寸。 2、接所采用的焊丝、焊剂应与构件的材质相匹配。 3、焊前应对焊丝、焊缝进行清洁，除去油渍、锈迹，焊剂烘潮等。