铸造工艺设计注意问题.pptx

第四章 铸造工艺设计;砂型铸造工艺设计： 为获得好的铸件，减少工作量，降低成本，合理制订铸造工艺方案，绘制铸造工艺图。;§4-1 铸造工艺方案的确定;铸造工艺图： 在零件图上用各种工艺符号表示出铸造工艺方案的图形。 作用： 它是制造模样和铸型，进行生产准备和铸件检验的依据（基本工艺文件）。;支座的铸造工艺图、模样图及合型图 ;;一、工艺符号及其表示方法（表4-1）;;二、浇注位置及分型面的选择 浇注位置：浇注时铸件在砂型中所处的空间位置。 分型面：砂箱间的接触表面。 重要性：影响铸件质量、工艺难易程度。;1．浇注位置的选择原则;起重机卷扬筒的浇注位置方案（采用立式浇注） ;2）铸件的大平面应朝下;3）面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置。 防止铸件产生浇不足或冷隔等缺陷。 ;4）对于容易产生缩孔的铸件，应使厚的部分放在分型面的上部或侧面，厚处直接安放冒口，实现自下而上的顺序凝固。 ;2．分型面的选择原则;1）便于起模，使造型工艺简化 尽量使分型面平直、数量少，避免不必要的活块和型芯。;;□避免用活块。 支架分型方案： ①I方案需活块；②改用方案II时，可省去活块，仅在A处稍加挖砂即可。 ;; ;2）尽量使铸件全部或大部置于同一砂箱，以保证铸件精度。 ;3）尽量使型腔及主要型芯位于下型 ;注意：选择分型面的上述诸原则，对于某个具体的铸件来说难以全面满足，有时甚至互相矛盾。 因此，必须抓住主要矛盾、全面考虑，至于次要矛盾，则应从工艺措施上设法解决。;工艺设计步骤： 先定浇注位置，再选分型面，在定分型面时，应尽可能与浇注位置相一致。 ;三、砂芯形状、个数及分块;;共型芯：增加型芯稳定性、提高模板和砂箱利用率。;§4-2 工艺参数的确定;一、机械加工余量和铸孔 机械加工余量：在铸件上为切削加工而加大的尺寸。 余量过大，切削加工费工，且浪费材料； 余量过小，制品会因残留黑皮而报废，或因铸件表层过硬而加速刀具磨损。;加工余量应根据铸件生产批量、合金种类、造型方法、加工要求、铸件的形状、尺寸及浇注位置等来确定。 ;大量??产：机器造型，精度高，余量小。 铸钢件：表面粗糙，余量比铸铁大 非铁合金：价贵，表面光滑，余量小。 （表4-2） （表4-3）——说明;;;;铸件的孔、槽是否铸出，不仅取决于工艺上的可能性，还须考虑其必要性。 较大的孔、槽应铸出，可减小加工工时，减小热节； 较小的孔、槽不必铸出，留待加工更经济。 不加工的特形孔、价格较贵的非铁金属铸孔，尽量铸出。 ;;二、起模斜度（拔模斜度）;;;起模斜度的大小：根据立壁的高度、造型方法和模样材料来确定。 立壁愈高，斜度愈小；外壁斜度比内壁小；机器造型的一般比手工造型的小；金属模斜度比木模小。 具体数据可查有关手册。 一般外壁为15o-3o，内壁为3o-10°。 ;;三、铸造圆角;四、铸造收缩率 铸件冷却后的尺寸比型腔尺寸略为缩小，为保证铸件的应有尺寸，模样尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩率。 ;铸造收缩率K 表达式为： 灰铸铁：0.7%~1.0%； 铸造碳钢：1.3%~2.0%； 铝硅合金：0.8%~1.2%； 锡青铜：1.2%~1.4%。;五、芯头及芯座;§4-3 浇、冒口系统;1．尺寸的确定:根据铸件形状、尺寸，查表确定。 2．常见浇注系统的类型 ;3．内浇道与铸件型腔连接位置的选择 ;二、冒口;;;§4-4 铸造工艺设计 ;单件、小批生产的一般性产品，铸造工艺设计内容可以简化。 在最简单的情况下，只须绘制一张铸造工艺图即可。; 铸造工艺设计的内容和一般程序 ;该零件没有特殊质量要求的表面，仅要求尽量保证基准面D不得有明显铸造缺陷，以便进行定位。 材料：灰铸铁HT150，勿需考虑补缩。 在制订铸造工艺方案时，主要应着眼于工艺上的简化。 ;1.分型面;大批量生产：为减少切削加工工作量，九个轴孔需要铸出。 此时，为了使下芯、合箱及铸件的清理简便，只能按照方案I从轴孔中心线处分型。;为了便于采用机器造型、尽量避免活块，故凸台和凹槽均应用型芯来形成。 为了克服基准面朝上的缺点，必须加大D面的加工余量。 ;单件、小批量生产： 采用手工造型，使用活块造型较型芯更为方便。同时，因铸件的尺寸允许偏差较大，九个轴孔不必铸出。;此外，应尽量降低上型高度，以便利用现有砂箱。 显然，在单件生产条件下，宜采用方案II或方案III。 ;2.?铸造工艺图 ;3.?工艺参数的确定;结 束