塑性加工工艺课件.pptxVIP

塑性加工工艺;第二节 轧制;一、轧制过程及其基本原理 简单理想轧制过程： 两个轧辊均被驱动、直径相等、转速相同； 轧制过程中两个轧辊完全对称； 轧辊为刚性的；轧件除受轧辊作用外，不受其它外力作用； 轧件的机械性质均匀。;变形区主要参数 轧件在轧辊作用下产生变形的 区域叫变形区，变形区以外两端 不 产生变形的区域叫外区或刚端。;（1）压下量; （3）延伸系数 λ=L1/L0 （4）压下率 （5）宽展 =b1－b0 ;3. 咬入条件 咬入时 咬入后;4 实现轧制过程的条件;2) 咬入条件的确定(分析金属刚被咬入时的受力);受力分析;结论;物理概念;3. 咬入条件 咬入时 咬入后;改善咬入条件的途径： （1）降低?角： （2）提高?角： ;二、轧制方法; 纵轧 斜轧 横轧;三、板带材轧制 特点：宽厚比（B/H）大 规格：中厚板（中板4~20mm，厚板20~60mm， 特厚板60mm以上） 薄板和带材（0.2~4mm） 极薄带材和箔材（0.001~0.2mm） 技术要求： 尺寸精度、板形、表面光洁度、性能;四、管材轧制;（2）轧管：自动轧管机 （3）均整：带芯棒斜轧 （4）定径和减径：无芯棒连轧 2. 焊管 将管坯（钢板或带钢）弯曲成所需的钢管形状，然后采用焊接法焊接成钢管。 ;第三节 挤压;常用挤压方法;3. 特点： 具有比轧制更为强烈的三向压应力状态图，金属可以发挥其最大的塑性，获得大变形量。可加工用轧制或锻造加工有困难甚至无法加工的金属材料。 可生产断面极其复杂的，变断面的管材和型材。 灵活性很大，只需更换模具，即可生产出很多产品。 产品尺寸精确，表面质量好。;工艺流程简单，设备投资少，实现生产过程自动化和封闭化比较容易。 金属的固定废料损失较大。压余量10～15％，轧件的切头尾损失仅为1～3％。 加工速度低。 沿长度和断面上制品的组织、性能不够均一。 工具消耗较大。;小结： 挤压法非常适合于生产品种、规格、批数繁多的有色金属管、棒、型材及线坯。在生产断面复杂的或薄壁的管材和型材，直径与壁厚之比趋近于2的超厚壁管材，以及脆性的有色金属和钢铁材料方面，挤压法是唯一可行的压力加工方法。;二、挤压基本理论 ;（1）填充挤压阶段： 锭筒间隙，填充系数 Rt=Ft/F0 坯锭的长度与直径之比;（2）基本挤压阶段 挤压比?＝锭坯断面积/制品断面积;;纵向线两次弯曲，弯曲角度由外向内逐渐缩小。压缩锥（变形区）。 横向线弯曲。 外层网格变形为平行四边形，说明承受了剪切变形，外层金属的主延伸变形比内层的大，沿纵向制品后端的主延伸变形比前端的大。 使用平模或大模角锥模挤压时，都存在死区。模角增大、摩擦加大、挤压比减小、挤压速度降低，死区增大。死区的存在对提高制品表面质量极为有利。 棒材前端横向线弯曲很小，制品头部晶粒粗大，机械性能低劣，应切除。;（3）终了挤压阶段 挤压力上升;2. 反挤压时的金属流动 ;;;挤压力比正挤压小30～40％，且与坯料长度无关。 反挤压时的塑性变形区很小，集中在模孔附近，网格的横向线与筒壁基本上垂直，进入模孔时才发生剧烈的弯曲。不存在锭坯内中心层与周边层区域的相对位移，金属流动较均匀。 产生挤压缩尾的倾向很小，压余可比正挤压时减少一半。 挤压筒和模具的磨损小，寿命长。 死区很小，恶化制品表面质量。 ;3. 影响金属流动的因素 （1）挤压筒壁上的摩擦力 （2）筒温 （3）金属导热性 （4）润滑剂的绝热性 （5）合金相状态 （6）金属的强度 （7）模角 （8）变形程度;4. 挤压力 挤压杆通过挤压垫作用在锭坯上使之流出模孔的压力，称为挤压力。通常指Pmax。;影响挤压力的因素 （1）温度?，金属变形抗力?，挤压力?。 （2）变形程度?，挤压力?。 （3）挤压速度 ;（4）摩擦?，挤压力?。 （5）模角 （6）锭坯长度?， 挤压力? （7）反挤压力比 正挤压力低 20～30％。;三、挤压工具;第四节 拉拔加工;拉拔成形原理示意图;2. 拉拔方法 实心材拉拔—棒材、型材、线材 空心材拉拔—管材 ;3. 特点 （1）拉拔制品尺寸精度高，表面光洁度好。 （2）工