SPC统计过程控制培训课程(PPT 87页).pptxVIP

统计过程控制(SPC）课程内容使用控制图注意事項X-R,X-S,X-R,X-Rm控制图P, np, c, u控制图Ca, Cp, Cpk, Pp, Ppk, Cmk指数说明什么是MOTOROLA的6σ控制图的判读案例控制图历史说明控制图说明控制图原理说明控制图种类及选择说明正态分布说明α,β风险说明普通原因、特殊原因说明控制图的历史控制图是1924年由美国品管大师W.A.Shewhart博士发明。因其用法简单且效果显著，人人能用，到处可用，遂成为实施质量控制时不可缺少的主要工具，当时称为(Statistical Quality Control)。控制图在英国及日本的历史英国在1932年，邀请W.A. Shewhart博士到伦敦，主讲统计质量控制，而提高了英国人将统计方法应用到工业方面之气氛。就控制图在工厂中实施来说，英国比美国为早。日本在1950年由W.E. Deming博士引到日本。同年日本规格协会成立了质量控制委员会，制定了相关的JIS标准。测量PROCESS原料结果SPCSQC针对过程的重要控制参数所做的才是SPCReal Time Response针对产品所做的仍只是在做SQC人机法测量环好测量PROCESS结果原料不好预防或容忍?不要等产品做出来后再去看它好不好而是在制造的时候就要把它制造好利用控制限区隔是否为非机遇性控制图的目的控制和一般的统计图不同，因其不仅能将数值以曲线表示出来，以观其变异之趋势，且能显示变异系属于机遇性或非机遇性，以指示某种现象是否正常，而采取适当之措施。控制图种类(以数据来分)计量值控制图平均值与 全距控制图平均值与 标准差控制图中位值与 全距控制图个別值与 移动全距控制图计数值控制图不良率控制图不良数控制图缺点数控制图单位缺点控制图控制图的择定计量值计数值资料性质n≧1不良数缺陷数样本大小n≧2不良数或缺陷数“n”=1平均值Cl的性质一定不一定“n”是否一定单位大小是否一定“n”=10~25中位数“n”是否较大不一定“n”=2~9一定X-s图X-R图X-R图X-Rm图“p”图“np”图“c”图“u”图控制图的选择案例质量特性样本数择用什么图长度5重量10乙醇比重1電灯亮／不亮100每一百平方米的髒点100平方米搜集数据绘解析用控制图是否稳定寻找异常原因绘直方图是否满足规格检讨机械、设备提升制程能力控制用控制图控制图的绘制流程计量值的分布表达位置：中心值形状：峰态分布宽度抽样μμ+k σμ-k σ控制图原理说明群体平均值=μ标准差=σ99.73%95.45%68.26%-3σ-2σ-1σ+1σ+2σ+3σμ正态分布概率控制图原理说明个別值的正态分布平均值的正态分布控制图的正态分布控制界限和规格界限规格界限：是用以说明质量特性之最大许可值，来保证各个单位产品之正确性能。控制界限：应用于一群单位产品集体之量度，这种量度是从一群中各个单位产品所得之观测值所计算出来者。材料机器人环境测量方法制程的组成以及其波动的原因波动原因过程控制和过程能力控制满足要求受控不受控可接受1类3类不可接受2类4类简言之，首先应通过检查并消除变差的特殊原因使过程处于受统计控制状态，那么其性能是可预测的，就可评定满足顾客期望的能力。“α”风险说明“β”风险说明“α”及“β”风险说明“α”及“β”风险说明控制界限“α”值±σ32%±2σ4.56%±3σ0.27%±4σ0.005%平均值移动“β”值±σ97.72%±2σ84.13%±3σ50%±4σ15.87%控制图两种错误的分析对于仅仅存在偶然因素的情況下, 由于点子越出控制界限外而判断过程发生变化的错误, 即将正常判断为异常的错误是可能发生的. 这种错误称为第一种错误. 当过程具有某种非偶然因素影响, 致使过程发生程度不同的变化. 但由于此变化相应的一些点子落在控制界限内, 从而有可能发生判断过程未发生变化的错误, 这种错误称为第二种错误.发生第一种错误时, 虚发警报, 由于徒劳地查找原因并为此采取了相应的措施, 从而造成损失. 因此, 第一种错误又称为徒劳错误. 发生第二种错误时漏发警报, 过程已经处于不稳定状态, 但并未采取相应的措施, 从而不合格品增加, 也造成损失.普通原因、特殊原因普通原因指的是造成随著时间推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因，我们称之为：“处于统计控制状态”、“受统计控制”，或有时简称“受控”，普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成(整个)过程的分布改变。除非所有的特殊原因都被查找出来并且采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。如果系统内存在变差的特殊原因，随时间的推移，过程的输出将