JIT现场工作七种浪费.pdf

广州创嘉企业管理咨询有限公司 1 JIT 现场工作的“七种浪费” 在工业生产中， 凡是不能直接创造出价值的一切活动， 均视为浪费， 每生产一件产 品就制造一份浪费。 20 世纪 50 年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益 JIT 生产方式，在 80 年代得以 发展完善，而且逐步在中国的企业里得到有效实施，并取得了较为丰硕的成果：生产周 期缩短，在制品减少，生产效率提高，废品减少，库存大幅度降低……在本文中，我将 结合我自已多年推行精益 JIT 生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费。 精益生产方式中所指出的浪费， 和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含 义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。 精益生产方式将所有浪费归纳成七种：（ 1）等待的浪费；（ 2 ）搬运的浪费；（ 3 ） 不良品的浪费；（ 4 ）动作的浪费；（ 5 ）加工的浪费；（ 6 ）库存与积压的浪费；（ 7） 制造过多（早）的浪费。 一、七种浪费之一：等待的浪费 等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的 原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、机器故障、品质不良等。除了在 直接生产过程中有等待外，其他管理工作中也会存在着等待的浪费，例如：当生产部在 生产新产品发生一些问题时，技术部和品质部相关人员不能立即解决时，生产部就会出 现等待的浪费。 二、七种浪费之二：搬运的浪费 大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为 没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的 存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大 钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若 分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。 三、七种浪费之三：不良品的浪费 产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修 补都是额外的成本支出。精益 JIT 的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来 源，从而减少不良品的产生。这一条比较好 理解，关键是第一次要做正确，但实施起 来却很困难。大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存 在类似的浪 费情况？ 精益 JIT 生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例 如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一件合格 广州创嘉企业管理咨询有限公司 2 一件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格产品、原材料流入生产后 道工序，追求零废品率。 四、七种浪费之四：动作的浪费 要达到同样作业的目的， 会有不同的动作， 哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、 拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直 角转弯的动作等？若设计得好， 有很多动作皆可被省掉！ 在管理理论中， 专门有一种 “动 作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作 中有哪些动作不合理？如何改进？ 五、七种浪费之五：加工的浪费 在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或 合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善；例如：本 应不该扫粉、中烫、点位的工序，而我们还是增加了此工序，这就形成了加工的浪费。 在我们工厂需要改进的地方很多，我们决不可熟视无睹。 六、七种浪费之六：库存与积压的浪费 精益 JIT 生产方式认为：“库存是万恶之源”。这是日本丰田汽车公司对浪费的见 解与传统见解最大不同的地方，也是日本丰田汽车公司能带给企业很大利益的原动力。