钢铁水喷溅的原因及措施.docxVIP

Word文档下载后（可任意编辑） 第 PAGE 1 第 PAGE 1 页 共 NUMPAGES 1 页 钢铁水喷溅的原因及措施 　　1. 喷溅缘由  　　在钢铁冶炼过程中，钢水和铁水是高温融熔液体，本身并不致喷溅或爆炸．炼钢过程主要是氧化过程，它的反应主要是钢渣之间的反应，反应速度与温度和气相压力有亲密关系。碳氧反应的同时，产生大量一氧化碳气体，产生的气体能否顺利排除，与熔渣的沸腾有直接关系。熔渣的碱度适当、流淌性好，促使熔池有较活跃的沸腾，到达碳的氧化反应条件。根据碳的氧化反应机理，分析平炉冶炼期间产生大喷溅或爆炸的缘由是：  　　(1)在熔池中熔渣过多、渣子粘，流淌性不好以及熔池沸腾差的状况下，便加入氧化剂。由于碳氧反应产生大量一氧化碳气体，因溶渣的粘性太大，使气体不能顺利排除，同时促使溶池产生巨大压力，在此瞬间形成大喷溅或大爆炸。  　　(2)由于低温操作，在熔池尚未形成肯定性能的碱性渣或温度低的状况下，就急于集中往炉内加入氧化剂，所加入的氧化剂未完全起作用浮在熔渣中，当熔池温度上升或从炉门抽管吹氧时，到达碳氧反应条件，突然进行急剧的碳氧化反应，产生大量气体，这些气体不能顺利排除，导致产生大喷溅或爆炸。  　　(3)由于熔池温度过高或熔池的上下温差大。当炉子倾动或抽管吹氧时，促使熔池形成对流作用而引起激烈反应，产生大喷溅或爆炸。  　　2. 防止措施  　　(1)补炉时要高温正压，分层投补，保证烧结好。防止一次投补大量耐火材料，保持炉床样子和出钢口样子正常，防止剩留残钢、残渣，防止炉床局部上浮。  　　(2)熔渣碱度要适当，流淌性好，沸腾活跃，通常称为高温、薄渣，活跃，沸腾。为此要尽量多放初期渣，提前在熔化期进行，造渣，使熔渣碱度掌握在2.0～2.5。  　　(3)严禁低温操作，并在熔池温度低的状况下，加入氧化剂(矿石，铁皮)。  　　(4)严禁氧化剂集中和大批量加入，特殊要防止所加入的氧化剂未完全进行碳氧反应，又连续加入，同时要留意所加入的氧化剂未反应完全时，不能从炉门插管吹氧。并且要适当掌握供给燃料。  　　(5)掌握好熔池温度，防止熔池上下温差过大，防止熔池外表温度过高或过氧化现象产生，顶吹平炉氧枪距渣面不能超过250mm。  　　(6)留意维护水冷系统，保持不漏水，地面无积水。  　　顶吹转炉炼钢过程防止钢水喷溅措施：  　　(1)转炉出完钢后，不管炼什么钢种，钢渣必需倒净，在老炉出不完渣的状况下，添铁，回炉，倒包应实行措施，通知四周人员临时离开，并缓慢兑铁。  　　(2)炉内剩有炉渣，补铁时必需由炼钢工处理后才能缓慢兑铁。  　　(3)冶炼新钢种前须首先制订出冶炼方案和安全措施。  　　(4)技术规程要求的补炉原则是：高温快补、匀称薄补，烧结坚固。补炉料运来后应准时组织补炉．要保持补炉料温度在140℃左右。  　　高炉炼铁过程防喷溅的措施主要有：  　　(1)高炉冶炼过程中，炉前操作的主要任务是准时而又安全地放尽炉渣和生铁，假如铁口维护不好，就会发生铁口堵不上，铁水喷溅等事故。  　　(2)出铁时，铁口不能有潮泥，假如带潮泥出铁，会造成铁口大喷，烫伤人员，铁口也会倒塌，造成维护铁口的困难，所以出铁前应当把潮泥烘干。  　　(3)假如发生炉缸烧穿事故时，炉内铁水将从烧穿处流出，假如炉基附近的地面存有积水时，铁水流过就会发生爆炸，因此，必需经过去除平台积水和垃圾，保持炉前地面枯燥清洁。