胀管工艺分析和总结.pdf

胀管工艺规程 一、胀接管子的技术要求 1、胀接管子外表面不得有重皮、压扁、裂纹等表面缺陷，胀接管端不得有纵向刻痕。如有 横向刻横、麻点等缺陷时，缺陷深度不超过管子公称壁厚的 10% 。 2、 胀接管子的端面倾斜度应不大于管子公称外径的 1.5%,且最大不超过 1mm 。 3、管板材料的硬度高于换热管材料硬度即可 , 当换热管硬度大于管板硬度时 , 应进行退火处 理, 一般管端退火长度应不小于 100ｍｍ , 且比管板厚度多至少 15～30ｍｍ。 4、胀管前应对管端进行清理 A 、 碳钢管端外表面进行除锈磨光，磨光长度不小于 50mm. 除锈磨光后的表面不得有起皮， 凹痕，裂纹和纵向沟槽等缺陷，磨光后的最小外径符合表 1 规定。管端内表面应无严重 腐蚀和铁屑等杂物并清除毛刺。不锈钢管端应清除毛刺。 B 、碳 钢磨光后的管子应及时胀接，如不能则应妥善保管，防止再次生锈。如生锈应重新打 磨，磨光后的最小外径符合表 1 规定。 表 1 公称外 径 19 32 38 45 51 57 最小外 径 18.65 31.35 37.35 44.35 50.19 56.13 二、 胀接管孔的技术要求 1、用汽油等溶剂清洗管孔壁上的油污，再用细纱布打磨残留锈蚀，并去除管孔边缘毛 刺，打磨后管孔壁的最大粗糙度不大于 6.3 。 2、清理后的管孔壁不得有纵向刻痕，个别管孔允许有一条螺旋形或环形刻槽，刻槽深 度不超过 0.5mm ，宽度不得超过 1mm,刻痕距管孔端部的距离不小于 4mm 。 3、管孔尺寸按 GB151-1999 5.6.4 规定。见表 2 、 表 3 。 4、如管孔直径超差，超差数值不得超过标准偏差值的 50% 。当管孔不大于 500 时，超 差孔数不得超过总数的 2%,且不超过 5 个。当管孔大于 500 时，超差孔数不得超过总数的 1%,且不超过 10 个。对于超差管孔，在管板上作出明显标记。 5、管孔加工后，宜采用机械式挤光器挤光管孔，以提高管孔内壁表面硬度和减少粗糙 度，以利于胀接。 I 级管束 表 2 换 热 管 14 16 19 25 32 38 45 57 外径 管 孔 直 14.25 16.25 19.25 25.25 32.35 38.40 45.40 57.55 径 允 许 偏 0~+0.15 0~+0.20 0~+0.25 差 Ⅱ级管束 表 2 换 热 管 14 16 19 25 32 38 45 57 外径 管 孔 直 14.40 16.40 19.40 25.40 32.50 38.50 45.50 57.70 径 允 许 偏 0~+0.20 0~+0.30 0~+0.40 差 ~+0.15 三、胀管设备 电动式机械胀管机和相应胀管器具 液压胀管机和相应胀管器具 四、穿管 1、按照每个胀接面总数的 10%，且不多于 30 根，不少于 5 根，随机测量管孔