砂型铸造工艺设计.pptxVIP

第四章 砂型铸造工艺 教学目的 1.了解砂型铸造工艺设计有关知识。 2.掌握浇注位置、分型面选择；铸造工艺参数确定；型 芯设计；浇冒系统等有关知识。 3.学会绘制简单铸件的铸造工艺图。 教学重点 1.浇注位置、分型面选择。 2.铸造工艺参数确定。 教学难点: 型芯及浇冒系统设计 计划学时：1学时 ;概述 一、铸造工艺设计的概念 根据零件图及其相关要求，编制出一个铸件生产工艺过程的技术文件就是铸造工艺设计。 这些技术文件必须结合工厂的具体条件，是在总结先进经验的基础上，以图形、文字和表格的形式对铸件的生产工艺过程加以科学地规定。它是生产的直接指导性文件，也是技术准备和生产管理、制定进度计划的依据。 ;二、铸造工艺设计的内容 铸造工艺设计包括以下几种主要技术文件： 1.铸造工艺图 5.模样图 2.铸造工艺卡 6.芯合图 3.铸型装配图 7.砂箱图 4.铸件图 8.模板图 由于每个铸件的生产任务和要求不同，生产条件不同，因此，铸造工艺设计的内容也不同。 对于不太重要的单件小批量生产的铸件，铸造工艺设计比较简单。一般选用手工造型，只限于绘制铸造工艺图和填写有关工艺卡，即可投入生产 对于要求比较高的单件生产的重要铸件和大量生产的铸件，除要详细绘制铸造工艺图，填写工艺卡以外，还应绘制铸件图、铸型装配图以及大量的工装图，如模样图、模板图、砂箱图、芯合图、下芯夹具图，检验样板及量具图等。 ;三、铸造工艺设计的一般步骤 1.对零件图纸进行审核和进行铸造工艺性分析 2.选择铸造方法 3.确定铸造工艺方案 4.绘制铸造工艺图 5.绘制铸件图 6.填写铸造工艺卡和绘制铸型装配图 7.绘制各种铸造工艺装备图纸;四、铸造工艺方案 概括说明铸造生产的基本过程和方法的工艺文献，包括造型和造芯方法、铸型种类、浇注位置和分型面的确定等。;浇注位置：浇注时铸件在砂型中所处的空间位置。 分型面：铸型组元间的结合面 一、浇注位置的选择原则 原则：主要考虑铸件质量 1.铸件的重要加工面或主要工作面应朝下或位于侧面 原??：铸件的上表面容易产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷，组织也不如下表面致密。 ; 2.铸件的大平面尽可能朝下或采用倾斜浇注 原因：铸型的上表面除了容易产生砂眼、气孔、夹渣外，大平面还极易产生夹砂缺陷。这是由于在浇注过程中，高温的液态金属对型腔上表面有强烈的热辐射，型砂因急剧膨胀和强度下降而拱起或开裂。拱起处或裂口浸入金属液中，形成夹砂缺陷。同时铸件的大平面朝下，也有利于排气，减小金属液对铸型的冲刷力。;3. 铸件大面积的薄壁部分放在铸型的下部或垂直、倾斜。 原因：这样能增加薄壁处金属液的压强，提高金属液的流动性，防止薄壁部分产生浇不足或冷隔缺陷。 ;4.易产生缩孔的构件，应使厚截面位于分型面附近的上部或侧面 原因：便于安放冒口，实现定向凝固，进行补缩。 ;二、铸型分型面的选择 原则：在保证质量的前提下，尽量简化工艺 1.分型面应设在铸件最大截面处，以保证模样从型腔中顺利取出;2.应使造型工艺简化 ★应尽量使分型面平直，以简化模具制造及造型工艺，避免挖砂造型;★尽可能减少铸件的分型面，尽量做到只有一个分型面;★应使型芯和活块数量尽量减少。;3.应使铸件全部或大部放在同一砂箱。;4.应尽量使型腔及主要型芯位于下型，以便于造型、下芯、 合型及检验。 ;下; 第二节 铸造工艺参数的确定 一、机械加工余量和最小铸孔 灰铸铁的机械加工余量 注：加工余量数值中下限用于大批大量生产，上限用于单件小批生产;生产批量;二、起模斜度 为了起模方便又不损坏砂型，凡垂直于分型面的壁上须 留有斜度。 ;起模斜度的形式;三、铸造圆角 铸件上相邻两壁之间的交角，应做出铸造圆角，防止在尖角处产生冲砂及裂纹等缺陷。圆角半径一般为相交两壁平均厚度的1/3～1/2; 四、收缩率 铸件由于凝固、冷却后的体积收缩，其各部分尺寸均小于模样尺寸。为保证铸件尺寸要求，需在模样(芯盒)上加大一个收缩的尺寸。加大的这部分尺寸称收缩量，一般根据铸造收缩率来定。铸造收缩率定义如下： K＝[(L模－L件)/L件]×100% 式中： K为铸造收缩率；L模为模样尺寸；L件为铸件尺寸。