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第十章 注射模温度调节系统 第十章 注射模温度调节系统 注射模具的温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率、塑件的形状和尺寸精度都有重要的影响。 注射模具中设置温度调节系统的目的，是通过控制模具温度，使注射成型具有良好的产品质量和较高的生产力。 11．1 模具温度及塑料成型温度 11．1．1 模具温度及其调节的重要性 模具温度(模温)是指模具型腔和型芯的表面温度。不论是热塑性塑料还是热固性塑料的模塑成型，模具温度对塑料制件的质量和生产率都有很大的影响。 1．模具温度对塑料制件质量的影响 模具温度及其波动对塑料制件的收缩率、尺寸稳定性、力学性能、变形、应力开裂和表面质量等均有影响。 模具温度过低，熔体流动性差，制件轮廓不清晰，甚至充不满型腔或形成熔接痕，制件表面不光泽，缺陷多，力学性能低。对于热固性塑料，模温过低造成固化程度不足，降低塑件的物理、化学和力学性能；对于热塑性塑料注射成型时，模温过低且充模速度又不高的情况下，制件应力增大，易引起翘曲变形或应力开裂，尤其是粘度大的工程塑料。 模温过高，成型收缩率大，脱模和脱模后制件变形大，易造成溢料和粘模。模具温度波动较大时，型芯和型腔温差大，制件收缩不均匀，导致制件翘曲变形，影响制件的形状及尺寸精度。 2．模具温度对模塑成型周期的影响 缩短模塑成型周期就是提高模塑效率。缩短模塑成型周期关键在于缩短冷却硬化时间，而缩短冷却时间，可通过调节塑料和模具的温差，因而在保证制件质量和成型工艺顺利进行的前提下，降低模具温度有利于缩短冷却时间，提高生产效率。 在模具中设置温度调节系统的目的，就是要通过控制模具温度，使模塑成型具有良好的产品质量和较高的生产率。模具温度的调节是指对模具进行冷却或加热，必要时两者兼有，从而达到控制模温的目的。 11．3 常见冷却系统的结构 11．3．1 冷却系统的设计原则 塑料模具可以看成是一种热交换器，如果冷却介质不能及时有效地带走必须带走的热量，不能实现均一的快速冷却，则在一个成型周期内就不能维持热平衡，会使塑件内部产生应力而导致产品变形或开裂，从而就无法进行稳定的模塑成型。因此，设置冷却效果良好的冷却水回路的模具是缩短成型周期、提高生产效率最有效的方法。所以应根据塑件的形状、壁厚及塑料的品种，设计与制造出能实现均一、高效的冷却回路。 11．3．1 冷却回路设置的基本原则 1）在设计时冷却系统应先于顶出机构。 2）注意凹模和型芯的热平衡。 3) 冷却水道数量尽量多、冷却通道孔径尽量大 在满足冷却所需的传热面积和模具结构 允许的前提下，冷却水道数量应尽量多，冷却通道孔径要尽量大。型腔表面的温度与冷却水道的数量、截面尺寸及冷却水的温度有关。图11．1所示是在冷却水道数量和尺寸不同的条件下通入不同温度(45℃和59．83℃)的冷却水后，模具内的温度分布情况。由图可知，采用5个较大的水道孔时，型腔表面温度比较均匀，出现60～60.05℃的变化，如图11．1a所示； 3) 冷却水道数量尽量多、冷却通道孔径尽量大 而同一型腔采用2个较小的水道孔时，型腔表面温度出现53．33～58.38℃的变化，如图11．1b所示。由此可以看出，为了使型腔表面温度分布趋于均匀，防止塑件不均匀收缩和产生残余应力，在模具结构允许的情况下，应尽量多设冷却水道，并使用较大的截面面积。 (4)冷却水道至型腔表面距离应尽量相等 当塑件的壁厚基本均匀时，冷却水道与型腔表面的距离最好相等，分布尽量与型腔轮廓相吻合，如图11．2a所示。但是当塑件不均匀时，厚的地方冷却水道到型腔表面的距离应近一些，间距也可适当小一些，如图11．2b所示.一般水道孔边至型腔表面的距离应大于10mm，常用12～15 mm.。 （5)浇口处加强冷却 塑料熔体充填型腔过程中，一般在浇门附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此浇口附近应加强冷却，通常将冷却水道的入口处设置在浇口附近，使浇口附近的模具在较低温度下冷却，而远离浇口部分的模具在经过一定程度热交换的温水作用下冷却。 （5)浇口处加强冷却 图11．3所示分别为侧浇口、多点浇口、直接浇口三种浇注系统的注射模具冷却水道的布置形式示意图。在一般情况下型芯的散热能力差，因而对型芯应加强冷却，应该特别注意型芯冷却回路的布置。 (6)冷却水道出、入口温差应尽量小 如果冷却水道较长，则入水与出水的温差就较大，这样就会使模具的温度分布不均匀。为了避免这种现象发生，可以通过改变冷却水道的排列方式来克服这个缺陷。图11．4b所示的形式比图11．4a所示的形式好，降低了出、入水的温差，提高了冷却效果。 (7)冷却应沿着塑料收缩的方向设置 对收缩率较大的塑料，例如聚乙烯，冷却水道应尽量沿着塑料收缩的方向设置。图为聚乙烯材料的四方形塑件中心浇口，收缩沿放射线和同放射线垂直的方向进行