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342 钢板弹簧负载时有限元结果分析 钢板弹簧在受载时，尤其是超载的状况下，各片板簧应变及内部应力相比夹紧过程 又发生了变化。 本研究所做板簧受载分析主要是在装配预应力分析的基础上对板簧进行 的超载状况下的受力分析。 求解后在后处理中观察总体模型受压方向变形结果如图 3.22 所示，从图中可以看出 ， 板簧的最大位移量仍为 26.009mm ，计算后弹簧的超载刚度为 194.39MPa ，与共同曲率法 计算刚度值接近，验证有限元计算的可靠性。 图 3.23 为多片钢板弹簧总体节点等效应变分布云图。图 3.24 至 3.31 分别为各片板 簧等效应变分布云图， 从分析结果可以看出第 1 片、第 5 片、第 6 片、第 7 片应变较大 , 最大应变达到 0.994*10-3mm ，分布在主片簧的中部。此种工况下板簧的各片最大应力值 及应变值 如表 3.3 所示。表 3.3 负载时各片应力及应变值 Table 3.3 The value of stress and stra in of each leaf spri ng in load ing state 对比表 3.2 和表 3.3 ，我们可以看出，在超载状态下，钢板弹簧的每片的应力及应变 均变大，平均增大幅度约为 12% 和 12.3% ，但板簧的应力仍在极限应力以内 片数 第一片 第二片 第三片 第四片 第五片 第六片 第七片 309 238 243 165 138 125 165 应力（ N/mm2 -3 应变（ 10 mm ） -3 10 根据厂家提供的数据，该钢板弹簧的屈服应力为 1160Mpa ，许用应力为 682MPa 。从以上结果可以看出，只有静态时的应力小于其许用应力，给定路况 下的动态应力全部超 过屈服应力，所以容易断裂，而且应力集中的位置都在第 二片弹簧离中心螺孔 53 —230mm ，基本与 该钢板弹簧断裂位置相符合，很好地 解释了该钢板弹簧的断裂情况。以上结果是每一种动态激励下产 生最大应力时 的整个钢板弹簧的应力分布，实际上，在每一种动态激励下，钢板弹簧的应力 大小和 分布都是动态变化的，第一片弹簧和第二片弹簧之间的状态也是变化的， 它们有时接触，有时不接 触，是一种典型的非线性。 ANSYS 的非线性接触分析 正是根据实际的几何结构、材料属性、载荷和边界条件，采用几何边界条件和 力学边界条件进行接 触状态的判定和迭代，故此能准确地反映其真实的应力状 ^ 态。 3 . 3 原始情况的模态振型分析 经过有限元建模，进行模态分析，得到主簧的前三阶模态振型和自然频率 分别为： 图 3— 8 第一片第一阶： f=23 . 7Hz 图 3— 9 第二片第一阶： f232-3Hz 图 3— 10 第一片第二阶： f=144 . 4Hz 图 3— 11 第 — 二片第一 _= 阶：f2198 . 4Hz 图 3— 1 2 第一片第三阶： f=410 ．3Hz 图 3— 1 3 第一二片第三阶： f=559 ． 1Hz 从第一片弹簧和第二片弹簧的模态振型