塑料成形工艺与模具设计期末考试.docxVIP

塑料的特性 : 塑料具有特殊的物理力学性能和化学稳定性能， 以及优良的成型加工性 能 ， 在 加 热 和 压 力 下 ， 利 用 不 同的 成 型 方 法 几乎 可 将 塑 料 制成 任 何 形 状 的制 品 。分类：热塑性塑料、热固性塑料两类。 热塑性塑料的特点：受热后软化或熔融，此时可成型加工，冷却后固化，再加热仍可软化。 热固性塑料的特点： 开始受热时也可以软化或熔融， 但一旦固化成型就不再软化。 此时， 即使加热到接近分解的温度也无法软化，且也不会溶解在溶剂中。 常用成型方法： a.热塑性塑料，注射、挤出或吹塑等； b. 热固性塑料，压缩或压注， 有的也可以采用注射成型。 塑料的性能： 优点 a.质量轻 b.比强度高 c.耐化学腐蚀能力强 d. 绝缘性能好 e.光学性能好 f.加工性能好、经济效益显着 缺点：a.一般塑料的刚性差 b. 塑料的耐热性差 c.散热性差 d.若长期受载荷作用， 产生“蠕 变”现象。 e.易燃烧 .f. 光和热作用下性能容易变坏，发生老化现象。 聚合物熔体在成型过程中的流动状态 Ⅰ 塑料聚合物熔体在注射机内的旋转螺杆与料筒之间进行输送、压缩、熔融塑化，并 将塑化好的熔体储存在料筒的端部。Ⅱ 储存在料筒端部的熔体受螺杆的向前推压力并通过 喷嘴、模具的主流道、分流道和浇口，开始射入模腔内。Ⅲ 塑料熔体经浇口射入模具型腔过程中的流动、相变与固化。 影响聚合物熔体充模流动的因素 :注射工艺参数和模具结构 (浇口截面尺寸型腔形状等 ) 1)浇口和模腔对熔体充模流动的影响 : a.浇口截面高度与模腔深度相差很大， 易出现射流， 熔体不稳定， 表面粗糙， 且易破裂， 先喷出的熔体降速阻碍后面的熔体流动， 造成蛇形流。 b.浇口截面高度与模腔深度相差不太大，在制件厚度不大时，熔体中速进入模腔比较平稳的扩展运动。 c.浇口截面高度与模腔深度接近，在制件厚度很小时，熔体进入模腔后低速平稳的扩展充模 扩展流动充模的特点 随料流前缘运动特点不同，分为三个阶段： a.起始阶段，熔体流的开始部分，前锋料头呈辐射状流动； b. 圆弧状的中间过度状； c.黏弹性熔膜为前锋料头的均整运动的主阶段。 熔体遇到阻碍物时的充模流动 熔体遇到阻碍物分流，再会合，形成熔接痕，会在该处降低强度，外观变坏。 熔接痕（熔合缝，其强度是塑料制件的强度） 熔接痕是塑料制品中的一个区域，由彼此分离的塑料熔体相遇后熔合固化而成。该区域力学性能比周边低，是塑件的薄弱环节。产生原因： 模腔内型信或安放的嵌件； b. 同一型腔多个浇口； c.塑件壁厚有变化； d. 熔体喷射和蛇形流会引起波状折叠的熔合缝。 入口效应： 熔体在入口端出现压力降， 在出口端出现膨胀的现象称为端末效应， 亦分别称为入口效应 。 产生入口效应的原因：聚合物液体以收敛流动方式进入导管入口时，它必须变形以适应它在新的且有适当压缩性的流道内流动，但聚合物熔体具有弹性，也就是对变形具有抵抗力，因此，就必须消耗适当的能量，即消耗相当的压力降，来完成在这段管内的变形。熔体各点的速度在进入导管前后是不同的，为调整速度，也要消耗一定的压力降。 入口效应和离模膨胀效应通常对塑料的成型都是不利的，特别是在注射成型、挤出成型和拉丝过程中，可能导致产品变形和扭曲，降低塑件的尺寸稳定性，并可能在塑件内产生内应力，降低塑件物理和力学性能。增加管子或口模的平直部分长度，适当降低成型时的压力和提高成型温度，并对挤出物加以适当速度的牵引或拉伸等，均有利于减小或消除端末效应带来的不利影响。 影响结晶的因素： （ 1）熔融温度和熔融时间：低温快速有利结晶 冷却速度：缓冷有利结晶，急冷结晶不均而产生内应力，中速冷却结晶组织稳定，结晶应力小。 （ 2）压力和切应力：增大压力可使聚合物在高于正常情况下的熔化温度发生结晶；切应力可导致微晶生成，产生均匀的微晶结构。 （ 3）分子结构：聚合物分子结构越简单、越规整，结晶越快，结晶度越高，同一种聚合物的最大结晶速率随相对分子质量的增大而减小。 （ 4）添加剂 结晶对塑件性能的影响（ 1）密度：密度随结晶度的增大而提高。（ 2）力学性能：抗拉强度随结晶度的增大而提高；冲击韧性将下降；弹性模量将减小。（ 3）热性能：结晶有助于提高聚合物的软化温度和热变形温度。（ 4）翘曲： 结晶程度越高，体积收缩越大， 因此结晶态塑件比非结晶态塑件更容易因收缩不均而发生翘曲。 （ 5）表面粗糙度和透明度 : 结晶后，塑件表面粗糙度将降低，而透明度会减小或丧失。 成型过程中聚合物的降解 （ 1）概念：由于聚合物大分子受热和应力的作用，或由于在高温下受微量水分、酸、碱等杂质及空气中氧的作用，聚合物会发生相对分子量降低或大分子结构改变等化学变化， 这种现象叫降解或裂解。 （ 2