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APQP 五大阶段， SQE 需要做什么？ 问题 背景：我司是发动机主机厂，在开发一款新发动机，我司实施 APQP ，某供方在为我司供活塞， 也在实施活塞新项目 APQP 问题：一、我司 APQP 五大阶段，各阶段主机厂 SQE 需要做什么？二、供方 APQP 五大阶段， 各阶段主机厂 SQE 又需要做什么？ 该问题时国内某知名主机厂和外资某前三甲一级供方的面试题目，比较典型，请各位按照 APQP 五大阶段分阶段回答，感激不尽，共勉！！ 附：APQP 五阶段如下： 第一阶段：计划和项目确定 第二阶段：产品设计和开发 第三阶段：过程设计和开发 第四阶段：产品和过程确认 第五阶段：反馈，评定和纠正措施 回答 在前面补充一下，很多朋友提到 SQE 除了 PPAP ，其他就是简单参与参与，但是我多年的经验 告诉我，光是打酱油是不行滴，参与时 SQE 更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有质量的输 出一些东西给供应商。更要在供应商和项目团队之间起到润滑剂和协调沟通者的作用，具体听我 一一道来： 第一阶段：计划和项目确定 1.1 ）和研发人员一起做质量功能展开，顾客图纸评审 如果前期就能知道哪些东西要给供应商做，那么 SQE 的意见是很重要的，比如某个零件没有现 有合适供应，或是国内供应商根本没法达到那样的技术要求，一起评审顾客给的图纸，那么就要 反馈顾客的图纸是不合理的！公差太紧之类的 1.2 ）重要零件和质量特性确认 SQE 第一阶段就应该知道哪些是产品的重要零件！有什么重要质量特性！ 前期和研发和内部项目经理沟通的越多，后期就越能避免被动，因为你们的客户也是希望你们尽 早沟通，不懂就问！ 1.3 ）整体进展 如果感觉有搞不定的供应商，会影响整个项目进度的，或是模具比较复杂，要试模多次的，都要 提前把时间预留好，不然整个团队都会炮轰 SQE 开发供应商和开发新零件太慢！ 1.4 ）决定第一阶段里程碑是否可以结束 客户图纸还有疑惑的和错误的，业内供应商都达不到的质量要求，你这时候不跳出来说不，那就 死了 第二阶段：产品设计和开发 2.1 ）零件设计出来的图纸内部审核 研发画出来的图纸，理论上 SQE 要审核的，不然没有可制造性！或是没有重点！没有可靠性要 求！没有外观要求！等等等 2.2 ）选择最合适的供应商！ SQE 要一定能够深入参与并决策的！如果选了不合适的供应商，后期的痛苦。。注意是最合适！ 不是最高大上！成本、交期、质量、技术、合作意愿、质量体系、相关产品经验综合来看，第一 肯定是相关产品经验和技术！裸奔工艺能力！配合意愿（主要是质量反馈速度）！其他方面弱一 点，如果最后不会影响到合作和产品质量，可以考虑少一点。当然这是一个团队一起来评估的！ 不是 SQE 自己评估。 2.3 ）让供应商渗入理解所有明显的和潜在的质量技术要求！ 和研发，采购人员一起，和供应商做深入的技术交底！ SQE 要在全过程监督！如果研发和采购草 草了事，也不详细解释图纸和技术规格，只会问一句，你们有没有问题，供应商只会说，没有问 题，那 SQE 的问题就大了！ SQE 一定要跳出来抛出一连串问题，这个产品你们知道哪些是重点 尺寸吗？上面标题栏里的 ISO ，DIN 等国际标准你们理解吗？你们有类似产品经验吗？你们后期 知道哪些尺寸要写到出货报告里吗？那些尺寸过程中要 SPC 管控吗？你们知道我们产品是干什 么用的吗？你们知道以后要选择什么样的包装才能保证我拿到的产品是完好无损的吗？甚至你们 的产能足够吗？我们的产品会不会有些制程是外包的？如果外包你们有专职的 SQE 去管控关键 质量点吗？你们的报价包含了我们的质量成本吗？你们能预估我们产品有多少报废率吗？如果报 废率很高的话你们准备怎么办？这些公差都能满足吗？ 2.4 ）PPAP 的提出 这个阶段， 研发会让供应商做 Prototype, 原型样品， 这时候就要要求供应商先提供 DFMEA 和 CP 了，该让供应商做检具做夹具做